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造气节能降耗总结[五篇模版]

第一篇：造气节能降耗总结造气节能降耗总结李明华、苟桂民、王广凤山东省·兖矿峄山化工有限公司摘要：造气工段是合成氨生产能耗最高，同时又是余热最多的工段。努力降低煤气生产的原料煤、蒸汽和用电消耗，切实做好余热回收利用工作，是降低合成氨综合能耗和生产成本的有效途径。本文通过对造气工段的节能降耗措施进行认真的总结，实现合成氨装置安全、高产、低耗，达到节能降耗的目的。我公司目前已形成270kt/a合成氨、450kt/a尿素、50kt/a甲醇的生产能力。多年来一直把造气节能挖潜作为企业生产的重点，采用行业先进技术，先后投资近6000万元对该工序进行了多次技改，并不断优化操作。技改与调优的同步到位，实现了安全、高产、低耗的目的。下面把近年来在造气节能降耗工作上的思路和方法作一简要总结。1、设备节能改造1.1、造气炉的改造造气炉是造气的关键设备，围绕提高造气炉的产气量和运行周期进行节能改造。为此，我公司先后进行了如下改造：1）采用φ2800mm锥形水夹套。我公司共有27台造气炉，原造气炉直径均为Ø2610mm，现改为Ø2800mm锥形水夹套，在改造中各炉上行出口管放大至DN800，并改为造气炉顶部出气，增加了有效空间，有利于高炭层操作，降低制气阻力，单炉发气量大大提高。2）采用新型炉箅。炉箅是造气炉的心脏，它直接影响到产气量和消耗高低。经考察和分析，采用质量可靠的DLφ2800炉箅，避免了炉子下灰的疤块大小不均、炭层下降不平稳、塌炭及返焦率增高等现象，同时该炉箅布风均匀，通风面积大，排破渣能力更强。1.2、吹风系统的改造：从造气吹风过程的原理分析可知，提高吹风强度不仅可提高反应速度，缩短吹风时间，增加有效制气时间，且还能抑制副反应的发生，降低消耗。根据这一原则，我们对吹风系统进行了一系列改造：1）风机。扩径改造后的造气炉其附属设备必须配套才能发挥效益，其中风机是关键。造气炉的最佳工况是在短时间内使炉温提高，蓄存足够的热量，供制气用。这就要求单位时间内风机必须具备高风速、大风量的性能，所以把风机改为C600-1.265型风机。在高炭层操作时，制气强度可提高到1300m3/m2·h以上，有利于提高炭层和炉温，同时也实现了1台风机供4台φ2800造气炉生产，达到节能降耗、经济运行的目标。2）改造入炉风管，降低阻力。随着造气系统的改造和C600-1.265型风机的使用，为了进一步提高炉内吹风强度，入炉风管及阀门全部更换为DN700。1.3采用自动加焦机1）单炉产气量可提高10%。在相同的工艺条件下，由原每30～40min停炉加一次炭（每次停炉时间1.5min，一天共停炉40次）改为每2min加一次炭（不停炉），即每天可节省60min加炭时间，且造气炉平均温度平稳、增高，有利于产气量的提高。2）自动加焦机布料均匀，炭层厚度稳定，且每次加炭量很少，每2min约加80～100kg，使上行温度呈直线型，蒸汽分解率提高，气质好转。3）自动加焦每个循环加炭量很少，炭层厚度无急剧变化，所以不易吹翻，消除了空洞。虽然炉内平均温度提高，但炭层温度平稳无超高，也就消除了结疤现象。、流程改造：1）采用节能型工艺流程。根据场地和工艺条件采用四炉共用一台废热锅炉一台洗气塔和两炉共用一台废热锅炉一台洗气塔的工艺流程，每台造气炉的除尘器出口增加一个煤气总阀和一个干水封。新的流程工艺余热集中回收、煤气集中洗涤，既减少了造气设备台数和占地面积，又优化了工艺条件，制气阻力下降，回收和洗涤效果良好，进洗气塔的半水煤气温度由原160℃降至140℃。洗气塔出口半水煤气温度由60℃降至50℃。由于造气炉的运行周期和管理水平都已提高，这种共用流程能够满足生产的需要。2）采用联合式热管废锅。联合式热管废锅上部为过热器，下部为废锅。过热后的蒸汽达到180℃以上，不再与造气炉水夹套共用一个汽包，改为单独设置，避免了废锅和夹套相互影响的问题，过热后的蒸汽达到180℃以上，有效地稳定了产汽工艺条件，使蒸汽系统压力更加稳定。3）加大蒸汽缓冲罐容积。采用大容积蒸汽缓冲罐，入炉蒸汽总管改为DN500，避免了入炉蒸汽压力波动大的问题。4）管道改造。为了减少制气阻力，增加煤气产量，对系统管道进行了扩径改造。联合过热器的进口管加大到φ1200，联合洗气塔进口管加大到φ1200，出口管加大到φ1000，以减少阻力，送风总管DN800，入炉送风管DN700，上行管道为DN800，下行管道为DN700，回收管道为DN800。上行阀前移至造气炉炉顶，下吹蒸汽进口由上行管移至造气炉炉体。下吹蒸汽不需再充满上行管和上行集尘器，可降低入炉蒸汽的消耗。3、优化控制系统，实现自动化运行3.1操作控制系统改造经过实验比较，采用了浙大中控的DCS控制系统，新的造气炉控制系统由DCS操作站、控制站、电磁阀、执