TS程序文件（配流程图）--产品防护控制程序.docx

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序目的为确保产品在搬运、贮存、包装、防护和交付中符合规定要求，防止损坏。范围本程序适用于原材料、外协件、在制品、成品在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中的控制。职责3．1生产供应科负责材料、成品搬运、贮存、防护和库存管理。3．2生产车间负责车间内部半成品和材料的标识、贮存、防护和管理。3．3设计技术科负责制订包装作业指导书。3．4销售科负责运输过程中发生的混批、短缺、损坏等事故的追溯，统计分析。定义产品防护包括标识、搬运、包装、贮存、保护。输入项目小组产品实现策划结果综合科法律、法规要求，人员防护要求XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序6.0流程责任部门成品（半成品）仓库质检科顾客→标识→标识销售科车间合格否是采购产品进货检验入库、贮存、防护生产部门成品入库运输、交付质检科→领料单→物资入库单→物资入库单←收货单原材料仓库生产供应科相关质量记录XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序7.0说明7.1搬运7.1.1装卸设备、工具维护使用部门每天对装卸设备和工具进行清洁、加油和日常维护。生产供应科配合设备科做好年审修理计划。设备科在接到使用部门报修单后及时修复。若需要外协修理，及时与定点修理单位联系修理，以保证设备完好。7.1.2搬运方法7.1.2.1材料/零件入库供应商货物到厂后，向生产供应科调度员提供货物订单、送货清单。生产供应科调度员根据订单、送货清单开出《原材料及外协件送检委托单》至检查科，生产供应科内部运输人员将材料、零件从车上卸下置于托盘上，用叉车或推车运到待检区。检验后，库房将合格品用铲车或推车运至指定地点或货架上，确保零件搬运质量不受损坏。质检科对不合格品做标识后由生产供应科运到不合格品区，并通知供应商在规定时间(6-8天)内处置。7.1.2.2材料/零件出库仓库按先进先出（FIFO）的原则将零件、材料从仓库货架(货位)上取下置于推车或托盘上。高层货架上货物用铲车卸下后送至指定地点。7.1.2.3成品（半成品）入库按《仓库管理制度》操作7.1.2.4成品出库发运销售科提前1-2天将装箱单或发货通知书递交给成品仓库。具体操作按《仓库管理制度》执行。成品内部出库参照《仓库管理制度》执行。7.2贮存7.2.1通用原则库房应保持清洁、整齐。库房、货架、货位应有编号。标识应清晰、明显。生产供应科入库时应严格按产品类别、入库批号、入库时间进行标识。库房内应留有足够合理通道，以便先进先出.防止混批、超期。库房应干燥.通风良好.着地放置的物品应有托盘，以免受潮。7.2.2材料/零件贮存保管XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00产品防护控制程序生产供应科货物接受员根据质检科的检验报告以下程序操作：●合格品转入入库程序；●不合格品反馈至生产供应科调度员，由调度员通知供货商，并在规定日期内处理。物料管理员按收货单核对数量，并将相关信息输入MIS系统或其他账户系统。物料管理员对库存零件按贮存条件、期限、质量进行监控，并及时向质检科反馈。质检科根据反馈信息对其进行检查和验证，然后做出评价结论。生产供应科根据结论进行标识，合格品继续使用，不合格品隔离或出库移至不合格品区，报废品由质检科处理。生产供应科每年年底与财务科共同对库存零件进行一次检查和盘点，并做出盘查报告。7.2.3成品贮存与保管成品管理员按区挂牌标识，做好入库记录，货物应便于“先进先出”。成品管理员应对库存成品期限、质量进行监控。发现问题及时向质检科反馈，质检科对其进行检查、分析、做出评价结论，并进行标识。生产供应科根据评价结论进行处置：返修品送装配线返修；报废品移至不合格品区，并由质检科处理。生产供应科与财务部每年年底进行一次检查盘点，并做出盘查报告。7.2.4品（半成品）储存方式及其他要求参照《仓库管理制度》执行。7.3防护7.3.1采取相应防护措施，保证产品流转过程质量。7.3.2供应商有关搬运、包装、贮存、运输、防护的相关措施由质检科通过供方评审证明。7.3.3生产供应科装卸货物时按《仓库管理制度》操作，轻搬轻放，防止包装、标识损坏。7.3.4货物应按包装箱标识规定的堆高堆放，不可超高堆放。7.3.5周转箱内的货物不可超过周转箱深度，尽可能控制在4/5范围内，以防周转箱堆叠时零件损坏。7.3.6对运输过程中的防护用品(如雨布、绳子、护拦等)要经常检查，发现损坏，须修补或更换后才可使用，以防产品交付时无法使用或运输途中质量损坏。7.3.7销售科委托运输商运输的货物