TS程序文件（配流程图）--制造过程控制程序.docx

XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00制造过程控制程序目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。范围适用于产品的生产过程的控制。职责3.1生产供应科负责编制《生产计划》。3.2设计技术科负责编制作业指导书。3.3设备科负责设备的维护和管理。3.4质检科负责生产过程质量检验。定义首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）时的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品。末件：每一规格生产结束前的最后一件产品。过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。环境：过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和。特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或完全不能验证的过程。末件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的零件的比较，以验证新零件的质量水平至少象上次运行那样地可接受。输入项目小组产品实现策划结果综合科法律、法规要求，人员防护要求流程车间班组车间车间车间质检科质检科设计技术科质检科车间项目小组仓库车间综合科质检科生产供应科销售科总经理车间责任部门相关质量记录←顾客要求→点检记录→首检记录转序→检验记录→过程参数记录要货计划OK编制生产计划生产作业计划计划分发产品技术管理产品质量管理人员设施配置配置检验设备入库/发放培训作业人员装配/检验点检/首检//shou首检确认过程检验反应计划OKOKNGNGNG→生产计划→日生产作业（计划）表→反应计划XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00制造过程控制程序7.0说明7.1.生产计划的编制7.1.1生产供应科依据顾客需求信息和库存情况编制《生产计划》。7.1.2制定生产计划必须同时满足下列两条原则：制定计划时的前2个月内必须有销售量；等于或低于安全库存量。7.1.3生产计划量的确定：月度性计划生产量=该产品预测销售量+安全库存量–上月库存量；零星性计划生产量=该产品短缺量+该产品预测销售量+安全库存量；预测销售量=计划期前2个月实际销售量之和。7.1.4安全库存量的确定：制定生产计划时应将前两个月实际销售总量的1/6作为首次定数，以后在必要时进行修订，使其趋于递减。7.1.5生产班组根据车间《日生产加工作业（计划）表》安排领取所需物料，并统计每天生产情况。7.2作业准备：7.2.1生产车间接到生产指令后,开始作准备,包括安排班次、人员和设备调整,分配物料至各生产工序。7.2.2生产车间根据各班组的特点，在作业开始前，进行作业准备验证。各班组检验员根据各自的过程控制计划进行首、末件比较验证和抽检。生产车间负责5S(整顿，整理，清洁，清扫，素养)工作的监督和管理。生产车间负责每天对操作者遵守标准作业及安全操作规程进行确认。生产过程配置的测量和监控装置执行《监视和测量装置管理程序》在制品过程间的搬运采用适宜的工位器具和搬运工具7.3作业人员：7.3.1生产车间根据作业要求确定和配备各岗位操作人员。7.3.2生产车间负责确定各岗位操作人员的培训需求和顶岗计划，制定培训计划报综合科，以确保所有的操作人员在上岗前均能得到各种必要的培训。7.3.3生产车间应确保只有经过理论和操作两方面应知应会考试合格的、有资格的操作人员上岗，特殊岗位操作人员还需持有上岗证。7.4设备的预防性维护：7.4.1按《设备管理手册》。7.4.2生产操作人员负责按设备点检表规定要求，对其生产作业设备进行日保养。对于维修后的机器设备，生产操作人员及设备维修人员负责通过产品的验证来判定设备的运行状态，待设备运行稳定后方可进行生产。XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00制造过程控制程序7.5作业指导书：7.5.1生产操作人员应严格按作业指导书进行生产作业。作业指导书主要包括：岗位指导书、设备点检表、检验规范、工艺规范、控制计划、图纸等。7.5.2车间派专人（工艺员/班组长）负责日常文件执行和记录填写的监督和检查，并进行签字确认7.6过程检验：7.6.1生产操作人员应对其产品的质量负责。质量人员应根据控制计划和检验规范规定的频率、方法和仪器，检验和测试工艺参数和制成品的各项技术参数。并填写质量记录表，对关键控制特性和关键产品特性的参数绘制过程控制图。7.6.2经检验和测试的产品根据检验与试验状态程序加以标识。生产操作人员一旦发现不合格品，应立即按不合格品控制程序处理。7.6.3若合格,则流入下一工序,直到结束,完成生产单。7.6.4在生产过程中不合格或可能发生不合格的隐患时,生产员工、车间管理人员和检验员有权停止该区域或该区域中某一岗位的生产。7.7初始过程能力的研究：当生产过程改变时，如产品型号改变、设备改变、工