精益生产理念中的运作方式.docx

精益生产理念中的运作方式精益生产理念中的运作方式伴随着全球一体化进程不断加快，越来越多的制造企业转移到发展中国家，也包括了我国。企业们的人力成本基本上又站在了同一起跑线上，在此情况下，只有对制造企业进行合理的资源配置，效率提升，减少浪费，降低成本，才能在激烈的竞争中立于不败之地。在此情况下，在实际生产工作中实施精益生产，消除浪费现象显得尤为重要。精益生产理论(一)精益生产的定义精益生产(LeanProduction)又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。(二)精益生产与大批量生产方式管理理念的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理理念，并在实践中取得成功，并非简单地应用了管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。优化范围不同。大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产与大批量生产方式管理理念的区别在于：精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。对待库存的态度不同。大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号，追求零浪费的目标。业务控制观不同。传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)，消灭业务中的“浪费”。质量观不同。传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。对人的态度不同。大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。精益生产理念中的浪费类型及消除方法(一)精益生产理念中的浪费类型转换传统的大批大量生产方式到精益的生产运作方式就是鉴别和消除浪费。而鉴别和消除浪费的目的就是要消除浪费。因为浪费是对最终产品没有价值增值或有助于产品转换的任何生产活动。浪费只是增加了时间和花费，没有增值。浪费会导致生产流程停止，降低竞争力。精益生产就是达到尽善尽美，要每个员工都参与到改善活动中，努力消除企业里每个环节中的每一个浪费，哪怕微不足道，也一定要消除。而精益生产理念中的浪费有七个基本类型，具体如下：生产过程中检验的浪费。由于产品质量管理不善、不良品的产生等原因造成的浪费，被称为生产过程中的检验浪费。在生产过程中，任何的不合格品产生，都会造成材料、设备、人工等的浪费。任何检验、修补都是额外的成本支出。生产过剩的浪费。由于在生产中生产了比需求过大的数量、生产比需求更快、生产方式落后等原因造成的浪费，被称为生产过剩的浪费。有人认为一些工序生产过多的半成品或产成品能够提高效率或减少产能损失，保证向客户的供货周期。其实这是只见树木不见森林的看法，因为供货周期是与整体配套量相关联的，而不是部分工序的效率与产能，部分工序生产过多配套量可能并没增加，库存量却已经增加了。物料转移的浪费。由于大规模批量生产、不符合准时制生产要求、生产过剩等原因造成物料转移的增加，被称为物料转移的浪费。搬运的浪