一种轴承套圈自动化锻造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111069505A(43)申请公布日2020.04.28(21)申请号201911386755.9(22)申请日2019.12.29(71)申请人江苏金源高端装备股份有限公司地址213300江苏省常州市溧阳市中关村大道8号(72)发明人葛艳明彭振袁志伟(51)Int.Cl.B21J5/08(2006.01)B21J5/10(2006.01)B21J1/06(2006.01)B21H1/06(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种轴承套圈自动化锻造工艺(57)摘要本发明公开了一种轴承套圈自动化锻造工艺，包括以下步骤：将铸造的棒料钢锭由精密棒料剪下坯料后经自动排料机排料自动送入中频炉加热到1125±5℃，保温5分钟后自动推入缕空自动上料机，所述缕空自动上料机带着坯料从螺旋状高压水喷管中心穿过，所述螺旋状高压水喷管开有喷水孔，所有喷水孔能形成360°无死角的喷水朝向螺旋状高压水喷管轴向中心，所述螺旋状高压水喷管设置有水喷联锁装置；所述缕空自动上料机带着坯料从螺旋状高压水喷管中心穿过后由锻压机械手1送入数控液压锻造机上的下模镦粗模孔，经镦粗后再由锻压机械手1送入下模压扁模孔，锻压压扁后再由锻压机械手2取出送入模冲压模孔冲孔，完成后由锻压机械手2取出送入辗环机扩孔，该工艺降低了锻造变形力，提高了金属塑性，降低了毛刺、凹坑等缺陷。CN111069505ACN111069505A权利要求书1/1页1.一种轴承套圈自动化锻造工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)、铸造具有如下重量百分比合金成分的棒料钢锭：C:0.18～0.25，Mn：0.85～1.2，Cr：1.15～1.45，Si：0.17～1.35，Mo：0.18～0.28，Ni：≤0.030，S：≤0.030，P：≤0.035，Cu：≤0.030，余量为Fe；2)、将第1)步骤所获棒料钢锭由精密棒料剪下坯料后经自动排料机排料自动送入中频炉加热到1125±5℃，保温5分钟后自动推入缕空自动上料机，所述缕空自动上料机带着坯料从螺旋状高压水喷管中心穿过，所述螺旋状高压水喷管开有喷水孔，所有喷水孔能形成360°无死角的喷水朝向螺旋状高压水喷管轴向中心，所述螺旋状高压水喷管设置有水喷联锁装置；所述缕空自动上料机带着坯料从螺旋状高压水喷管中心穿过后由锻压机械手1送入数控液压锻造机上的下模镦粗模孔，经镦粗后再由锻压机械手1送入下模压扁模孔，锻压压扁后再由锻压机械手2取出送入模冲压模孔冲孔，完成后由锻压机械手2取出送入辗环机扩孔，完成后再由锻压机械手2取出送入渗碳炉渗碳后，盐浴加热淬火890℃～910℃，250℃回火1-1.5小时，所述下模镦粗模孔、下模压扁模孔、下模冲压模孔组合设置在下模上，下模固定在数控液压锻造机上，对应下模数控液压锻造机上还设置有上模，所述上模设置有上模镦粗模头、上模压扁模头、上模冲压模头，所述上模四周固定有冷却水管，冷却水管四周开有喷水口，用以冷却上下模块；所述液压锻造机还设置有冷却液喷头和水喷联锁装置。2CN111069505A说明书1/3页一种轴承套圈自动化锻造工艺技术领域[0001]本发明属于锻造技术领域，尤其涉及一种轴承套圈自动化锻造工艺。背景技术[0002]轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件，轴承套圈锻造是一个较为复杂的工艺过程，经常会出现毛刺、凹坑、变形等缺陷。发明内容[0003]本发明的目的为了解决上述技术问题，提供一种轴承套圈自动化锻造工艺，其技术方案如下：该锻造工艺，包括以下步骤：1)、铸造具有如下重量百分比合金成分的棒料钢锭：C:0.18～0.25，Mn：0.85～1.2，Cr：1.15～1.45，Si：0.17～1.35，Mo：0.18～0.28，Ni：≤0.030，S：≤0.030%，P：≤0.035，Cu：≤0.030，余量为Fe；2)、将第1)步骤所获棒料钢锭由精密棒料剪下坯料后经自动排料机排料自动送入中频炉加热到1125±5℃，保温5分钟后自动推入缕空自动上料机，所述缕空自动上料机带着坯料从螺旋状高压水喷管中心穿过，所述螺旋状高压水喷管开有喷水孔，所有喷水孔能形成360°无死角的喷水朝向螺旋状高压水喷管轴向中心，所述螺旋状高压水喷管设置有水喷联锁装置；所述缕空自动上料机带着坯料从螺旋状高压水喷管中心穿过后由锻压机械手1送入数控液压锻造机上的下模镦粗模孔，经镦粗后再由锻压机械手1送入下模压扁模孔，锻压压扁后再由锻压机械手2取出送入模冲压模孔冲孔，完成后由锻压机械手2取出送入辗环机扩孔，完成后再由锻压机械手2取出送入渗碳炉渗碳后，盐浴加热淬火890℃～910℃，250℃回火1-1.5小时，所述下模镦粗模孔、下模压扁模孔、下模冲压模孔组合设