一种弯管粉末内涂层工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110694881A(43)申请公布日2020.01.17(21)申请号201910938814.2B05D3/12(2006.01)(22)申请日2019.09.30B24C1/08(2006.01)B24C3/06(2006.01)(71)申请人上海图博可特石油管道涂层有限公B24C9/00(2006.01)司B24C5/02(2006.01)地址200941上海市宝山区月浦工业园区锦乐路669号申请人上海海隆石油管材研究所(72)发明人黄云飞李鲁平白雪明亓伟伟郑威张佳吴学珍(74)专利代理机构上海科盛知识产权代理有限公司31225代理人褚明伟(51)Int.Cl.B05D7/22(2006.01)B05D3/02(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图1页(54)发明名称一种弯管粉末内涂层工艺(57)摘要本发明涉及一种弯管粉末内涂层工艺，包括以下步骤：1)将弯管送入热清洁炉进行高温热清洁，得到热清洁后的弯管；2)采用喷砂装置对热清洁后的弯管进行内表面钢砂喷砂处理，得到钢砂喷砂处理后的弯管；3)将钢砂喷砂处理后的弯管进行液体底漆喷涂，再进行烘烤处理，得到底漆烘烤后的弯管；4)将底漆烘烤后的弯管进行粉末面漆喷涂，得到粉末面漆喷涂后的弯管；5)将粉末面漆喷涂后的弯管进行固化，即得到具有粉末内涂层的弯管。与现有技术相比，本发明可有效实现弯管内表面的喷涂过程，提高弯管的耐腐蚀性及使用寿命，并且涂层工艺操作简单、条件温和，所用设备及试剂均为市售产品，易于实现工业化。CN110694881ACN110694881A权利要求书1/1页1.一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：1)将弯管送入热清洁炉进行高温热清洁，得到热清洁后的弯管；2)采用喷砂装置对热清洁后的弯管进行内表面钢砂喷砂处理，得到钢砂喷砂处理后的弯管；3)将钢砂喷砂处理后的弯管进行液体底漆喷涂，再进行烘烤处理，得到底漆烘烤后的弯管，液体底漆的喷涂压力0.06Mpa、喷涂后底漆干膜厚度12～50μm；4)将底漆烘烤后的弯管进行粉末面漆喷涂，得到粉末面漆喷涂后的弯管；5)将粉末面漆喷涂后的弯管进行固化，即得到具有粉末内涂层的弯管。2.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤1)中，所述的高温热清洁过程为先在25-35min内自室温升温至280-320℃，再在70-120min内升温至380-420℃，并恒温200-300min，最后在100-150min内冷却至室温。3.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤2)中，所述的钢砂喷砂处理后的弯管的内壁锚纹度为25-76μm，除锈等级为Sa2.5级。4.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤3)中，所述的烘烤处理过程中，烘烤温度为180～200℃，烘烤时间为45min。5.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤4)中，所述的粉末喷涂过程中，所用粉末为热熔性粉末涂料。6.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤4)中，所述的粉末喷涂过程中，喷涂温度为165～185℃，喷涂压力0.2～0.3Mpa、喷涂后面漆膜厚度175～375μm。7.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤5)中，所述的固化过程中，固化温度为204-232℃，固化时间60min。8.根据权利要求1所述的一种弯管粉末内涂层工艺，其特征在于，步骤5)之后还进行弯管的质量检测，所述的质量检测包括采用漏点检测设备进行漏点检测，以及采用干膜测厚仪进行干膜厚度测量。2CN110694881A说明书1/6页一种弯管粉末内涂层工艺技术领域[0001]本发明属于涂层工艺技术领域，涉及一种弯管粉末内涂层工艺。背景技术[0002]在现在的地面管线，城市建设等各行各业中，各种管道建设的使用量是非常巨大的，并且各种管道的使用环境都非常恶劣，做好质量可靠的涂层是非常有必要的，对于直管线的涂层技术已经是比较成熟的了，但是弯管的涂层技术还是比较欠缺的，实际的管道建设中弯管的使用量也是非常巨大的，而且由于很多弯管处没有涂层或涂层质量不佳等因数弯管处都是管道的薄弱环节，腐蚀穿孔、泄露等事故的多发环节，因此做好弯管的内涂层是非常有必要的，而且现在的市场由于弯管喷涂技术欠缺，很少有厂家有能力做好弯管的内涂层，质量可靠的弯管内涂层还是很有市场和利润的。[0003]中国专利CN107511316A公开了一种输送管道弯管内涂层工艺，包括以下步骤：a、对管材进行热清洁并对管材内壁进行喷砂处理；b、采用环氧酚醛树脂涂料TC3000FP使用旋转平台进行液体底漆喷涂，配合弯管喷枪实现直接贯穿弯管两