熔融金属容器的炉壁结构及熔融金属容器的炉壁施工方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103620332103620332A(43)申请公布日2014.03.05(21)申请号201280030473.5(51)Int.Cl.(22)申请日2012.03.28F27D1/00(2006.01)C04B35/043(2006.01)(85)PCT国际申请进入国家阶段日2013.12.20(86)PCT国际申请的申请数据PCT/JP2012/0581362012.03.28(87)PCT国际申请的公布数据WO2013/145152JA2013.10.03(71)申请人新日铁住金株式会社地址日本东京(72)发明人梅田真悟岸上公久近藤正章里吉泰德(74)专利代理机构永新专利商标代理有限公司72002代理人张楠陈建全权权利要求书1页利要求书1页说明书11页说明书11页附图2页附图2页(54)发明名称熔融金属容器的炉壁结构及熔融金属容器的炉壁施工方法(57)摘要本发明提供一种熔融金属容器的炉壁结构，在对所述炉壁的纵断面进行观察，并将从该炉壁中除去了铁皮的厚度尺寸设定为T（mm）时，从镁-碳耐火材料的内表面的位置朝向铁皮，在0.75×T（mm）的位置～0.92×T的位置的厚度方向范围内的位置，配置有在25℃～300℃的范围内的热传导系数为0.01W/（m·K）～0.15W/（m·K）、熔点为1000℃～1400℃、厚度为2mm～10mm的绝热材料。CN103620332ACN10362ACN103620332A权利要求书1/1页1.一种熔融金属容器的炉壁结构，其是具备内衬有镁-碳耐火材料的炉壁的熔融金属容器的炉壁结构，其特征在于，其具备铁皮、内衬于该铁皮的内表面的永久耐火材料、内衬于该永久耐火材料的内表面的绝热材料、以及内衬于该绝热材料的内表面的所述镁-碳耐火材料，其中，在对所述炉壁的纵断面进行观察，并将从所述炉壁中除去了所述铁皮的厚度尺寸以毫米为单位设定为Tmm时，从所述镁-碳耐火材料的内表面的位置朝向所述铁皮，在0.75×T（mm）的位置～0.92×T的位置的厚度方向范围内的位置，配置有在25℃～300℃的范围内的热传导系数为0.01W/（m·K）～0.15W/（m·K）、熔点为1000℃～1400℃、厚度为2mm～10mm的所述绝热材料。2.根据权利要求1所述的熔融金属容器的炉壁结构，其特征在于，所述镁-碳耐火材料的碳量为0.5质量%～15质量%。3.一种熔融金属容器的炉壁施工方法，其是具备内衬有镁-碳耐火材料的炉壁的熔融金属容器的炉壁施工方法，其特征在于，其具备以下工序：将永久耐火材料内衬于铁皮的内表面的工序、将绝热材料内衬于所述永久耐火材料的内表面的工序、以及将所述镁-碳耐火材料内衬于所述绝热材料的内表面的工序，在内衬所述绝热材料的工序中，在对所述炉壁的纵断面进行观察，并将从所述炉壁中除去了所述铁皮的厚度尺寸以毫米为单位设定为Tmm时，从所述镁-碳耐火材料的内表面的位置朝向所述铁皮，在0.75×T（mm）的位置～0.92×T的位置的厚度方向范围内的位置，配置有在25℃～300℃的范围内的热传导系数为0.01W/（m·K）～0.15W/（m·K）、熔点为1000℃～1400℃、厚度为2mm～10mm的所述绝热材料。4.根据权利要求3所述的熔融金属容器的炉壁施工方法，其特征在于，所述熔融金属容器为转炉，而且该转炉的运转率超过0%且在70%以下。5.根据权利要求3或4所述的熔融金属容器的炉壁施工方法，其特征在于，所述镁-碳耐火材料中所含有的碳量为0.5质量%～15质量%。2CN103620332A说明书1/11页熔融金属容器的炉壁结构及熔融金属容器的炉壁施工方法技术领域[0001]本发明涉及熔融金属容器（例如转炉、铁液罐、钢液罐、电炉等）的炉壁结构及熔融金属容器的炉壁施工方法。背景技术[0002]作为熔融金属容器的转炉由于实施氧吹炼，所以其成为在高温环境下使用，并且不能频繁地实施转炉炉壁中所用的耐火材料的修理。因此，对于耐火材料要求高耐用性（耐熔损性、耐磨损性、耐剥落性），通常其厚度为900mm左右。作为该耐火材料，一般使用镁-碳砖（MgO-C砖）。该镁-碳砖因含有氧化镁而具有高温下的耐火性优良的特性，同时因含有碳而保持一定的热传导系数，而且即使在炉壁的厚度厚时，也具有具备耐剥落性的优良的特性。[0003]可是，如果实施规定次数的脱碳处理，则因炉壁的耐火材料损耗而使残存厚度减薄，所以炉壁寿命具有界限，需要进行将转炉停止而配置新的耐火材料的修炉。因此，对于提高转炉的生产率，重要的是提高炉壁寿命，以往进行了延长寿命的技术研究。例如，专利文献1中公开了添加有硼的镁-碳砖，此外专利文献2中公开了添加有镍的镁-碳砖。这些技术是通过添