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第3章典型表面的加工
第1节外圆表面的加工
目的：
1、了解外圆表面常用的粗、精加工方法、工艺特点及提高生产率的工艺措施；
2、学会正确选择加工方法
一、外圆表面的车削加工（自学）
了解：
1、外圆车削的工艺范围
2、外圆车削的特点
3、提高外圆表面车削生产率的措施
注意：刀具特点、对机床的要求、注意事项与应用场合

二、外圆表面的磨削加工
1、磨削加工的工艺范围和特点（自学）
讲：
在中心磨床上磨削外圆表面
中心磨：工件以中心孔或外圆表面定位进行磨削
可以修正位置误差
磨削方法
①纵磨法：

适宜磨：L>3B的长工件
②切入磨法（横磨法）

适宜磨：L<B的工件；成形磨。
无心磨
①工作原理图3-1
工件…位于砂轮、导轮、托板之间

V砂带工件转→受V导阻碍→V工≈V导，∴可改变V导来调V工

②磨削方式
贯穿磨削法（纵磨法）：
导轮轴倾斜α角，导轮母线修整成双曲线

应用场合：磨削不带台阶的圆柱形工件。
切入磨削法（横磨法）：
α很小（=30')→工件轴向定位→导轮或砂轮横向进给
应用场合：磨阶梯轴、成形回转面但必须B>L。

③特点与应用
不需中心孔，装夹方便，易实现自动上下料，生产率高；
工件支承刚性高，不易变形，可用较大的切削用量；
加工精度：IT7~IT6,Ra≯1.6,
圆度误差0.005，圆柱度误差0.004/100
自身表面定位，不能修正位置误差；
不宜加工周向不连续的表面。
机床调整不便，适宜大批量生产。

5）提高磨削生产率的方法（自学）
要点：各方法的内含、特点及其对砂轮、机床的特殊要求和应用场合

三、外圆表面的光整加工
主要目的：提高零件表面质量（↓Ra），
其次：提高尺寸精度，
再次：提高形状精度。
一般不能修正位置误差。
1、高精度磨削

原理：
仔细修整砂轮→等高微刃→

要点：①配高精度磨床
②砂轮参数仔细选择，砂轮精确平衡
③工件余量和磨削用量仔细选择
④切削液供应充分、精细过滤

2、研磨
工件：低速转动研具：往复运动

1）研磨原理
研具：与工件形状相吻合
研磨过程：工件与研具之间…加研磨剂

研磨剂的成分：

研磨机理：

2）研磨方法

3）研磨特点

3、超精加工
加工原理：细粒度砂条、小压力、加注润滑油
工件低速旋转、砂条高速往复+轴向进给→微量切削

加工过程

特点：

4、滚压加工
加工原理
滚轮、滚柱（硬度比工件高）→在常温下挤压工件表面→工件表面塑性变形→

加工特点
1）工件预先半精加工：

2）只提高表面质量（Ra=0.63~0.16),不提高形、位精度。
3）生产率高。
四、外圆表面加工方案选择：表3-1

第2节内圆表面加工
目的：1、了解内圆表面的各种加工方法及其工艺特点；
2、了解内圆表面的各种加工刀具、工具；
3、了解内圆表面的各种加工设备及其工艺范围。
一、钻孔、扩孔和铰孔
1、钻孔…在实心材料上加工出孔

刀具

钻削用量

钻削力和功率：
作用在钻头上的力：设钻头两主切削刃等长
径向力：互相抵消
轴向力：互相叠加----------------
切向力：形成力矩…钻削转矩--
钻削功率：P=2πMn×10-3

常用设备：
台式钻床：单件、小批生产；中小型工件、D<13的孔
立式钻床：中小型工件、D<50的孔
摇臂钻床：大、中型工件的孔、一组平行孔
卧式车床：回转体工件上的孔
铣床、镗床：箱体类零件上的孔
多轴钻、组合机床：大批大量生产
钻孔方式

2、扩孔…对已有孔的进一步加工

刀具：扩孔钻

3、铰孔----中小孔（D=3~150）的半精、精加工（用铰刀）
特点：
1）切削用量：低速、大进给、小切深；
2）加工精度：一般：IT7~IT9Ra5~0.63
细铰（手铰）：IT6,Ra0.32~0.16
可提高：尺寸精度、形状精度
不能：修正位置误差
3）孔型限制：
不宜加工：大直径孔、非标孔（定尺寸刀具）、台阶孔、
盲孔（孔底铰不到）、
太短的孔（铰刀容易歪，造成喇叭口）
带纵向槽的孔：必须用螺旋槽铰刀。
4）生产类型：各种类型均可。
铰削用量

铰孔半径上的余量（=aP），要求余量均匀；

切削速度Vc：

进给量f:

切削液的选用
钢：乳化液、硫化油
铸铁：煤油

二、镗孔
1.镗孔特点

2.加工设备
车床…回转体上的同轴孔
铣床…中、小型工件的平行孔系
镗床…中、大型工件上的同轴、平行、交叉孔系
数控机床…小、中、大型工件上的同轴、平行、交叉孔系
组合机床…大批大量生产时箱体类工件孔系的加工

3.刀具：单刃镗刀

镗刀块

4.镗孔方式

三、拉孔

1.特点

2.应用

还可拉槽、拉齿轮、拉平面
3.拉床

4.刀具：拉刀

四、磨孔
一般：加工回转体工件，
大型箱体