铸件结构工艺性.pptx

会计学还有缸体的设计。原设计a）的结构有内凹，造型时起模困难，也只能采用外型芯。而将其改为图b）的结构，则可省去外型芯，简化造型工序。/（2）尽可能使分型面为平面，去掉不必要的外圆角。因为平面分型面可以避免挖砂和假箱造型、生产率高。
(a)不合理(b)合理
杠杆铸件结构如图a）所示的托架铸件，设计了不必要的外圆角，使造型工序复杂。去掉外圆角的结构图b），便于整模造型。（3）铸件上凸台和筋条的设计，应考虑其结构便于造型。
如下图为箱体铸件，其原设计的结构a）有凸台，就需要采用活块造型、工艺复杂，且凸台的位置尺寸难于保证；否则采用外型芯来形成会增加铸件成本。若改为方案b）便于采用机器造型。还有如下图a）、c）所示的铸件凸台的设计，只能采用活块或外型芯才能起模。将其改为图b）、d）的结构，可避免活块。2、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。
铸件的分型面数目减少，不仅减少砂箱数目、降低造型工时，还可以减少错箱、偏芯等的机会，提高铸件的尺寸精度。下图为端盖结构的两种设计。图a）的结构有两个分型面，需采用三箱造型，使选型工序复杂。若是大批量地生产，只有增设环状型芯才可采用机器造型。将端盖的结构设为图b）的设计，就只有一个分型面，使造型工序简化。3、在铸件上设计结构斜度
铸件垂直于分型面的不加工表面，应设计出结构斜度，如图(b)所示，在造型时容易起模，不易损坏型腔，有结构斜度是合理的。图(a)所示为无结构斜度的不合理结构。/结构斜度的大小，随垂直壁的高度而异。高度愈小，斜度愈大；内侧面的斜度应大于外侧面的。具体数值可参考表
铸件的结构斜度（Q/ZB158-78）(如下表)图为缝纫机边脚的结构，其各部分非加工面设有30°左右的结构斜度，方便了起模。总之，铸件的结构斜度与拔模斜度不同，结构斜度由设计零件的人确定，且斜度值较大；拔模斜度由铸造工艺人员在绘制铸造工艺图时设计，且只对没有结构斜度的立壁给予较小的角度（0.5～3.0°）。
(二)铸件内腔的设计

1、铸件内腔尽量不用或少用型芯，以简化铸造工艺。
如图为支柱的两种结构设计。采用方案b）可以省去型芯。/悬臂支架
a)不合理b)合理还有如下图所示的圆盖铸件内腔的设计方案。方案b）的内腔设计可以省去型芯，采用自带型芯形成，减少了制芯工序，降低了铸件成本。2、应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便。
如下图所示，为轴承架内腔的两种设计。方案a）需要两个型芯，其中较大的型芯呈悬臂状态，需用型芯撑A支承其无芯头的一端；若将轴承架内腔改成方案b），则型芯的稳定性大大提高，而且型芯的排气顺畅、也易于清理。/3、应避免封闭内腔
图(a)所示铸件为封闭空腔结构，其型芯安放困难、排气不畅、无法清砂、结构工艺性极差。若改为图(b)所示结构，上述问题迎刃而解，结构设计是合理的。
/如下图所示的紫铜风口图a）。从使用出发只需两个通循环水的孔即可，但从铸造工艺的角度看，该型芯只靠这两个芯头来固定、排气和清理显然很困难。为此在法兰面上增设工艺孔，如图b）所示，该型芯采用吊芯，通过6个芯头固定在上型盖上，省去了芯撑，改善型芯的稳固性，并使其排气顺畅和清理方便。/
二、铸造性能对铸件结构的要求
铸件结构的设计应考虑到合金的铸造性能的要求，生编孔、缩松、浇不足、变形和裂纹等铸造缺陷。

1、合理设计铸件壁厚
不同的合金、不同的铸造条件，对合金的流动性影响很大。为了获得完整、光滑的合格铸件，铸件壁厚设计应大于该合金在一定铸造条件下所能得到的“最小壁厚”。表2-9列举了在砂型铸造条件下铸件的最小壁厚。/铸件壁厚也不宜选择过厚。
由于铸件中心部位冷却缓慢、晶粒粗大，容易产生缩松、缩孔等缺陷，其承载能力并非按壁厚截面增加而成比例增加，所以壁厚应选择得适当。
为了保证铸件的承裁能力，对强度和刚度要求较高的铸件，应根据载荷的性质和大小，选挥合理的截面形状，如图2-34所示。/必要时可在薄弱部位设置加强肋板，从而避免厚大截面，如图2-35所示。此外，为了有利于铸件各部分冷却速度均匀，内壁厚度要比外壁厚度小一些，肋板厚度比铸件壁厚要小一些。2．铸件避厚应尽可能均匀
铸件壁厚均匀是为了铸件各部分冷却速度相接近，形成同时凝固，避免因壁厚差别而形成热节，产生缩孔、缩松，也避免薄弱环节产生变形和裂纹。如图2-36a所示两侧小孔处因小孔不铸出，壁厚过大而产生热节；改成图2-36b所示结构则可避免产生缩孔等缺陷。铸件各部分壁厚若相差过大，将在局部厚壁处形成金属积聚的热节，导致铸件产生缩孔、缩松等缺陷；同时，不均匀的壁厚还将造成铸件各部分的冷却速度不同，冷却收缩时各部分相互阻碍，产生热应力，易使铸件薄弱部位产生变形和裂纹。3．铸件壁的连接方式要合理
(1)铸造圆角
铸件壁之间的连接应有铸造圆角。如无圆角，直角处热节大，易产生缩孔缩松，如图2-37