注射成型工艺注射模成型零部件设计专家讲座.pptx

第七章注射模成型零部件设计型腔：模具闭合时用来填充塑料成型制品空间。
第一节型腔总体布置与分型面选择2.按注塑机额定锁模力确定型腔数

3．按制品精度要求确定型腔数
成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超出4腔，因为多型腔难于使各型腔成型条件均匀一致。
成型加工费为

式中N——制品总件数；
Y——每小时注射成型加工费，元/h；
t——成型周期。
二、多型腔排列③尽可能使型腔排列紧凑一些，以减小模具外形尺寸。图7-2(b)布局优于图(a)布局，(b)模板总面积小，可节约钢材，减轻模具质量。④型腔圆形排列所占模板尺寸大，虽有利于浇注系统平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在普通情况下惯用直线和H形排列，从平衡角度来看应尽可能选择H形排列，图7—3(b)、(c)布局比(a)要好。三、分型面设计

①常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直分型面；

(1)分型面应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在动模，便于利用注射机锁模机构中顶出装置带动塑件脱模机构工作。若塑件留在定模，将增加脱模机构复杂程度。表7—l例l图(a)，因为凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)形式就较为合理。表7—1例2图(a)，当塑件带有金属嵌件时，因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设在动模图(b)。表7—1例3，塑件外形较简单，而内形带有较多孔或复杂孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采取简单推板脱模机构便可使塑件脱模。表7—l中例4，对带有侧凹或侧孔塑件，应尽可能将侧型芯置于动模部分，以防止在定模内抽芯。同时应使侧抽芯抽拔距离尽可能短，表7—l中例5。(2)分型面应尽可能选择在不影响外观部位，并使其产生溢料边易于消除或修整。分型面处不可防止地要在塑件上留下溢料或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑外表面或带圆弧转角处。表中例6，带有球面塑件，若采取图(a)形式将有损塑件外观，改用图(b)形式则较为合理。分型面还影响塑件飞边位置，图7—5塑件，图(a)在A面产生径向飞边，图(b)在B面产生径向飞边，若改用图(c)结构，则无径向飞边，设计时应依据塑件使用要求和塑料性能合理选择分型面。(3)分型面选择应确保塑件尺寸精度
表7—1中例7塑件，D和d两表面有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所表示，D与d分别在动模与定模内成型，因为合模误差不利于确保其同轴度要求。(4)分型面选择应有利于排气(5)分型面选择应便于模具零件加工
表7—1例9，图(a)采取一垂直于开模运动方向平面作为分型面，凸模零件加工不便，而改用倾斜分型面[图(b)]，则使凸模便于加工。(6)分型面选择应考虑注射机技术规格图7—7杯形塑件，其高度较大，若采取图(a)垂直于开模运动方向分型面，取出塑件所需开模行程超出注射机最大开模行程，当塑件外观无严格要求时，可改用图(b)所表示平行于开模方向瓣合模分型面，但将使塑件上留下分型面痕迹，影响塑件外观。结论：选择分型面应综合考虑各种原因影响，权衡利弊，以取得最正确效果。第二节成型零部件结构设计1．整体式2．组合式
适用场所：
塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。
优点：
改进加工工艺性，降低热处理变形，节约优质钢材。

类型多样：①图7—9。图(b)c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图(c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模；③对于大型和复杂模具，可采取图(e)所表示侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压人模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0．3—0．4mm间隙，在四角嵌入件圆角半径R应大于模套圆角半径。④图(f)、(g)所表示为整体嵌入式，惯用于多腔模或外形较复杂塑件，如齿轮等，惯用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，然后嵌入，它不但便于加工，且可节约优质钢材。注意：
组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，拼块数量少，降低塑件上拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。另外，还应尽可能使拼接缝方向与塑件脱模方向一致脱模。二、凸模(型芯)

①将凸模及固定板分别采取不一样材料制造和热处理，然后连接在一起，图7—11(b)、(c)、(d)为惯用连接方式示例。图(d)采取轴肩和底板连接；图(b)用螺钉连接，销钉定位；图(c)用螺钉连接，止口定位。②小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌入固定板中，其连接方式多样。图7—12，(a)采取过盈配合，从模板上压入；（b）采取间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯