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关于在聚氯乙烯塑料加工中省去造粒工序的技术探讨
聚氯乙烯塑料是一种广泛使用的工业材料，其性能稳定，储存方便，适用范围广。在工业生产中，一般会采用造粒工序将聚氯乙烯原料加工成小颗粒，再进行后续的加工和生产。然而，这一造粒工序增加了生产成本，且可能对环境造成负面影响。因此，如何省去聚氯乙烯塑料制造中的造粒工序是业内研究与探讨的热点之一。
造粒工序介绍
为了让聚氯乙烯原料便于储存和运输，一般会首先将其制成小颗粒，即再造粒。这个过程中需要使用特制的塑料颗粒机，将处理后的聚氯乙烯物料塑化加热后，通过挤压机筛板至颗粒机通过造粒模具造成一定大小规格的塑料颗粒。
造粒的主要原因是：
①改善物料的流动性，容易进入加工机器中，能够保证生产的均匀性、能达到稳定、优质的产品；
②改善物料质量，将切碎后的塑料块堆积后，藏有易挥发或易损坏物料中，如聚苯乙烯、ABS等。塑料颗粒加热后，挥发物质较少，更不易损坏。
造粒工序的缺点
造粒工序虽然提高了加工的效率，但同时也带来了一些问题：
①造粒过程会产生废气、废水和固体废物等污染物，对环境会造成影响；
②造粒生产线的生产成本较高，包括耗能、设备、人力等方面的成本；
③若造粒工序不当，还会对产品质量带来不利影响。例如，急速冷却，可能导致聚合受损，也会引起物理性能的变化。
省去造粒工序的技术可行性及措施
省去造粒工序的技术研究目前正处于初步探索和实验阶段，一些研究机构及相关企业纷纷向这个方向进行尝试。以下是一些措施：
1.改进塑化工艺
通过改进塑化机结构及工艺参数，可以有效提高塑料熔化效率，从而避免物料碎片、汽泡等现象。同时，也可以对塑化后的聚氯乙烯物料进行形态学调控，可在加工过程中获得与造粒后类似的粒度和流动性等特性。
2.采用新型挤出机
传统挤出机的挤出头通常设计成孔径较小的圆孔或长方孔，容易造成物料流出均不稳定、分布不一致。但是，新型挤出机可以通过更改挤出头结构，使得物料均匀流动，并且可控制筛网压力和孔隙尺寸等参数，达到粒化的目的。
3.采用单螺杆挤出
目前市场上的挤出机主要采用双螺杆挤出方式，而有研究发现，单螺杆挤出也具备制造粒的潜力。因此，采用单螺杆挤出机制造天然聚乙烯双峰颗粒已有成功实践。
4.采用混合流挤出
混合流挤出即是将挤出前加入微粒进行混合，然后采用挤出机进行熔融挤出。这种方法可以不需要造粒机来制造塑料颗粒，更加节省生产成本，且混合流挤出的塑料颗粒均匀性、密度、硬度等性能都得到了优良控制。
结论
总的来说，省去聚氯乙烯塑料造粒工序具备一定可行性。不过，从实验和应用的角度看仍有一些挑战，需要从材料、工艺和设备等方面进行改进和优化，并加大研究力度，以实现更好的生产效益。