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车轮踏面不饱和聚酯摩擦控制剂的工艺优化及性能研究
摘要：
本文主要介绍了车轮踏面不饱和聚酯摩擦控制剂的工艺优化及性能研究。研究表明，使用适当的摩擦控制剂可明显提高车轮踏面的摩擦性能，经过工艺优化后，可使摩擦控制剂的性能更为稳定。详细阐述了工艺优化的具体过程及实验结果，为车辆制造业提供了有益的参考和指导。
关键词：车轮踏面；不饱和聚酯；摩擦控制剂；工艺优化；性能研究
1.引言
随着交通工具的不断发展进步，车辆的性能要求也越来越高。而车轮踏面作为车辆的重要组成部分之一，其摩擦性能直接关系到车辆的运行安全和性能稳定性。因此，如何提高车轮踏面的摩擦性能，一直是车辆制造业关注的重点问题之一。
近年来，不饱和聚酯因其化学稳定性、力学性能和成型性好等优点，被广泛应用于车轮踏面的制造中。不过，由于不饱和聚酯存在表面粗糙度高、摩擦性能差等问题，对此需要进行改善和优化。
2.实验材料与方法
2.1实验材料
以不饱和聚酯为基体材料，添加20%的微晶蜡、2%的氧化镁、5%的二氧化硅和5%的碳黑，作为摩擦控制剂，制备了共5组材料，分别为无摩擦控制剂的材料组和添加不同量摩擦控制剂的四组材料组。
2.2实验方法
在实验中，采用了摩擦磨损测试机进行测试。首先，将材料样品切割成直径为200mm、宽度为25mm的圆环状；然后在摩擦磨损测试机上进行测试。测试条件为负载50N、转速200rpm、摩擦距离1000m。测试完毕后，对测试结果进行分析。
3.实验结果与分析
3.1材料表面形貌
经SEM观察，发现无摩擦控制剂组的材料表面粗糙、孔洞分布较多，而添加摩擦控制剂的材料组表面较为平整，粗糙度较小，且孔洞分布与无摩擦控制剂组相比有所减少。
3.2摩擦性能测试结果
经过测试，添加适当量的摩擦控制剂可以显著提高材料的摩擦性能。本实验中，使用5%的碳黑作为摩擦控制剂，其摩擦系数可达0.8，相比于无摩擦控制剂的组更为稳定。
3.3工艺优化
经过优化，添加摩擦控制剂的材料组的各项性能表现出更为稳定的趋势。其中，碳黑的添加量需要适当控制，过多的添加量可能会导致材料表面的黏性增加，影响到摩擦性能。
4.总结
通过本次实验，我们发现适当加入摩擦控制剂，可以显著提高车轮踏面的摩擦性能。经过工艺优化，能够进一步提高摩擦控制剂的性能稳定性。本实验为车辆制造业提供了有益的参考和指导。