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净化车间精益化改进心得

第一篇：净化车间精益化改进心得净化车间精益化改进心得九月初，随着铝厂净化车间精益化不断的深入，在带给员工崭新的工作环境的同时，车间也在进行更进一步的改进探索。二期三系列浓相是负责超浓相的氧化铝供料而后给电解五、六车间输料，由于电解槽使用量大，且数量多，因此浓相负荷重，设备稍有异常，就会影响电解正常用料。在考虑现场实际情况后，将旧浓相的1#管线和新浓相9#管线交叉处进行连接，用DN125球阀进行转换，可随时根据具体情况进行改变，这样用于前十万管线白班为3条，中后为5条，缓解因人员调整打料不利的局面，车间安排维修班对此项目进行改造。班组经过细致工作分工后，从以下方面开始：1检修工作业前，确认生产工艺停车、断电工作是否完成，相关票证是否办理齐全。2、做好现场精益管理，工器具摆放，零部件摆放整齐，地面油污及时处理，防止作业人员滑倒，避免人员安全和设备安全事故的发生。3、拆卸设备：一人监护，一人操作。标准化作业。4、备件准备工作：改造所需法兰螺栓，石棉垫放置整齐。5、安装工作：法兰连接处螺栓紧固，焊接处无沙眼。6、回签工作票：回签工作票的同时，收捡好工具，搞好现场的环保卫生，清理垃圾，地面残留部件，回收螺丝和胶板7、试车工作：无跑冒滴漏，运转正常。经过紧张而充分的检修工作后，实践证明管路的改善解决了浓相打料不理想的需求，进而改善了工艺，解决了工作的困难。表现了精益化的实际好处。改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功。要贯彻立即行动，不要不停地讨论。追求提高劳动生产力，节省空间。减少不良浪费。有问题才需要改善。多能工的培养，是操作的弹性化发展需求。了解现场，不要光靠书本知识。多思考，发动员工，发挥团队精神，共同努力，达成目标。铝厂基建办维护班张文成第二篇：化工车间精益化生产情况汇报自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。2004年精液硅量指数合格率达到98.28%，精液AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现94%的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下：一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。推行精益化生产，现场管理是基础。2004，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。——制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。——制订作业动作标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2004年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。二、借助“班建”平台，推进精益生产。在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。——合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间