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技术质量工作汇报

第一篇：技术质量工作汇报技术质量工作汇报2011年度东信公司在技术质量工作中，基本完成了临沂金盛七种铸件及武汉元丰四种铸件的开发工作，其中临沂金盛七种铸件发交了第一批样件，武汉元丰铸件也进行了第一轮调试，临沂金盛的第二批整改后的样件目前正在试制中，武汉元丰件也会在近期提交第一批样件。这十一铸件的开发为公司建成投产奠定了必要的产品基础。消失模生产工艺也取得长足的进步，从未知到初步掌握生产技术，为信钢配套生产了几十吨的合格铸件，技术文件、质量文件也在逐步规范和完善当中。看到成绩的同时，我们必须重视企业在成长发展中存在的问题，消失模生产中产生的材质问题、铸件缺陷多等也暴露了出来，同时在技术质量管理工作中存在的粗放不规范等问题必须在新的年度工作中加以解决。2012年是东信铸造公司建成投产之年，也是公司乘势而上的全面发展之年，我们必须有好的产品项目和强有力的产品质量保证来满足公司生存和发展的基本需要，技术质量工作是公司生存和良好发展的基石，面对客户和市场的要求，我们必须建立完善的产品质量保证体系，兼顾质量与效益，质量与成本的关系，提升员工的质量意识，规范员工的质量行为，以良好的工作质量保证产品质量的持续提升，强化过程控制，严格贯彻执行责任到岗，考核到人的质量责任制，推行和实施责任可追溯制度。1、技术质量工作重点：继续做好新产品开发工作，现场工艺改善和质量提升工作，完善质量检测设施和质量管控体系，建立完善的产品质量保证体系，实现质量保证体系的有效运行。立足生产现场，规范质量行为，以实物质量提升为工作重点。抓好原材料质量控制和生产过程各环节的质量控制，落实质量目标责任制，持续改进和完善质量保证的各项措施，确保质量体系的有效运行和质量目标的实现。2、质量目标：2.1公司内控指标1.一车间铸件综合废品率≤7.5%；2.一车间铸件外退不良品率≤1.5%；3.二车间铸件综合废品率≤8%；4.二车间铸件外退不良品率≤2%；5.顾客满意度≥85％；2.2管理目标1.杜绝不合格材质铸件出厂；2.杜绝公司级质量事故；3.内部质量改进项目实施有效率≥85%；4.建立符合ISO/TS16949：2009标准的质量保证体系，并力争通过第三方认证审核。3、主要措施3.1.1继续做好新产品开发工作，依据公司产能和后续发展要求，有针对性的开发能为公司带来良好效益的产品项目，为公司持续发展建立必要的产品储备。3.1.2现场工艺技术工作，在确保产品质量的前提下，着力提高铸件的工艺出品率和铸型利用率，减少废品率，以降低生产成本和提高运营效率。3.1.3积极采用新材料、新工艺，以简化生产流程，提升产品品质和降低综合运营成本。3.1．4以实物质量提升为重点，建立符合ISO／TS16949标准的质量保证体系。3.1.5编写符合ISO／TS16949标准的质量保证体系文件，联系相关咨询机构和认证机构，在业务骨干中培训数名质量体系内审员，强化质量意识，在员工中开展多种形式的质量培训和教育活动，根据公司安排，力争通过第三方体系认证。3.1.6在公司质量保证体系文件发布并开始实施后，建立由内审员组成审核小组，开展定期和不定期的内部质量体系审核、产品审核、过程审核，确保审核质量。通过审核对产品质量的符合性和体系运行有效性进行验证，及时发现和解决质量体系运行中存在的问题。3.2制造过程是企业的直接效益主体，强化过程质量控制，及时发现和解决生产过程中出现的质量难题，确保公司生产的顺利进行和产品质量的稳步提高。3.2.1车间的生产工序间要加强自检、互检、专检，坚持“不接受上道工序的不合格品、本工序不生产不合格品、不合格品不流入下道工序”的原则，出现的不合格要及时进行标识和处理，并传递信息，认真落实好本岗位的质量职责。3.2.2技质科要狠抓制造过程的工艺纪律的贯彻率，加大工艺改进和质量攻关的力度，提升过程质量能力。生产车间要及时反馈和处理质量信息，并运用质量记录的数据分析质量波动的原因。3.2.3实行废品会审制度，在正常生产班次日，由相关工艺员牵头，检查员，车间质量员及骨干参加废品会审。对废品产生的原因进行分析，并落实相关责任。相关责任单位必须认真落实纠正和预防措施，技质科负责监督考核。3.3强化原材料入厂和检验的管理。3.3.1强化和规范原材料入厂管理。相关部门和人员要对每批进厂的原材料和进货产品（包括顾客提供的原材料），依据进货检验文件取样和检验。并稽查漏入车间现场的不合格原材料，及时通知供方处理。防止批量不合格的产生和不合格品的发交。3.3.3加强最终检验的管理力度，检查员要严格按照检验要求做好对外观及尺寸的检验工作。并按照标准要求进行抽检，把好产品入库关和出库关。对于发现的不合格，各责任单位要无条件服从检验判定，及时进行纠正和预防。3.4完善交付、售后服务管理，不断提高