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来料检验控制程序[共五篇]

第一篇：来料检验控制程序来料检验控制程序1目的对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。2适用范围适用于供应商提供的所有物料。3职责3.1仓库负责物料的接收、保管工作。3.2采购部门负责将来料的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退货。3.3品管部门IQC负责物料的检验。3.4技术部门负责重大技术设备及相关辅助零配件的验收。4作业程序4.1供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的送货单点清物品名称、规格、重量、数量等。4.2仓管员将所收物料放入待检区，以送货单形式通知品管部门IQC进行检验。4.3IQC接到送货单后，按物料检验标准进行来料检验工作，并在《来料检验报告单》上记录。4.4对检验合格的产品，IQC对货物进行标识，出具“合格品”绿色标签。通知仓库管理员逐一点收。4.5当来料整批或部分不合格时，IQC必须对不合格物料标识“不合格品”红色标签，并按《不合格品控制程序》执行。4.6IQC将《来料检验报告单》分送至采购部、仓库、生管部。4.7仓库将“合格”“特采”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应及时通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。4.8品管部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部门要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的质量合格证明文件对来料进行验证。4.9品管部门每月月初应对上月来料的质量情况进行统计，填写《来料质量月报表》，经总经理批准后，发放至采购部门。4.10仓库向车间发出“特采”的物料时，应在《领料单》上注明。第二篇：来料检验控制程序来料检验控制程序目的1.1确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3规定来料检验活动中各相关部门的职责。2范围2.1本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义3.1不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门4.1计划部4.2质量部4.3采购部4.4研发部4.5生产部5一般原则5.1除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6检验所使用的量具应是合格的；5.7只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6程序6.1来料确认6.1.1来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；6.1.2对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；6.1.3标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2来料报检6.2.1来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出