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车间深入维修中心对标学习总结

第一篇：车间深入维修中心对标学习总结**车间深入维修中心对标学习总结7月30日，**厂组织各车间深入维修中心对标学习，我车间派出4人参与此次对标学习。通过对标学习，车间借鉴了维修中心先进的管理理念、办法，对自身缺陷加以改进，达到事半功倍的效果。1、特种设备管理与修理维修中心的特种设备由一个专门的车间（整备车间）负责管理、维护，车间内设一个维修班负责中心特种设备的维修工作；车间内部的特种设备由车间自己管理、维护。但由于维修中心特种设备种类多、零件数量庞大，给储备资金管理增加很大困难，因此准备配件方面成为一大制约因素，某些备件供应商无法提供，再加上特种设备对生产影响不大，如果出现故障将直接停机维修。**车间特种设备如天吊、电动葫芦数量也不少，我车间对特种设备的管理比较规范，根据厂部、车间特种设备管理制度、办法，向班组下发特种设备日常点检表，定期点检维护，同时不定期邀请厂外技术人员对特种设备进行维修，保证了其完好率。2、机电事故的追查程序、考核办法、事故分析维修中心依据质量保障体系和机电管理考核细则、办法，分门别类处理各种事故。针对机电事故和火灾事故出台专项考核办法，事故分析由生产技术部组织相关车间、维修人员以事实为依据、以管理办法为总章客观分析原因。事故处理程序为：调查事故原因、划分责任、对相关责任人进行处罚。我车间考核办法需进一步细化，处理方式与维修中心类似。3、故障统计分析方式、控制办法维修中心故障统计分析分为两种，一种是正常消耗件统计分析，根据运行时间制定下一个更换周期，为计划检修提供依据；另一种是总成件、大型结构件的故障统计分析，根据说明书等资料结合生产实际，统计常见故障，安排计划检修时间。我车间在故障统计分析方面应进一步优化，针对所有日常消耗件和总成件生成对应台帐，包含更换周期、库存等。4、总成件管理的格式、内容、依据维修中心以质量保障体系为准则，制定了总成件管理的考核办法和考核细则。总成件使用车间负责建立总成件领用、更换台帐；总成件维修车间按检修工艺标准修复各类总成件，保证检修质量，核实修复的总成件信息，替换已损坏的总成件标牌；生产技术部制定总成件编号样表、档案格式、信息跟踪单及质量保障制度，调度室对每台设备进行24小时跟踪、点检，并对各类总成件的修理、更换、使用情况进行监督检查，按质量保障体系考核标准及《设备维修中心维修质量单项考核办法》对相关车间进行考核。以上管理都以设备维修中心维修质量保障体系为核心。我车间在总成件方面存在较大问题，由于车间总成件使用、维护和维修都在本车间进行，检修、维护人员对大型总成件的性能、参数模棱两可，日常点检欠到位，造成总成件易损坏，且损坏后无从下手，检修时捉襟见肘，无法高效的保证总成件的触动率。针对上述情况，车间应加强大型总成件的专业知识培训，使检修、维护人员更加明确地掌握总成件的性能，加强点检维护，防患于未然，同时为计划检修提供切实可行的技术参数。5、油脂化验管理，制定油品更换周期、依据维修中心内设专门的油脂化验室，根据外国技术人员提供的维修手册以及现场经验，制定了包括机油、发动机油、防冻液等油品的化验周期表，定期化验、检测。我车间虽然没有专门的油脂化验室，但车间技术人员根据不同油品生成了相应的检验周期，定时采样交厂部检验。6、质量保障体系的考核办法、执行情况、闭环管理维修中心专门成立了一个考核小组对各个车间检修完成以后的质量进行跟踪，依据《设备维修中心维修质量单项考核办法》进行考核。我车间目前还没有生成专门的维修质量考核办法，这方面有待于改进，厂部、车间应对检修后的质量进行跟踪，明文规定出质量保障体系的考核办法，做到有“法”可依。7、库房物品定置管理维修中心的定置管理是依据5S管理进行的，把5S进行分解，把其标准引用下来，按照车间的实际情况进行分类，后续进行跟踪检查、考核，不合适的继续改进。然而最重要的就是“保持”，要想落实好“保持”，就需要各部门、车间在责任区内明确自己的责任，以监督、考核机制作为支撑。监督、考核可以由中心（厂部）进行，也可以由车间对班组考核或班组对个人考核。我车间定置管理目前执行欠佳。车间大部分人员对5S管理的概念认识不透彻，无法高效地贯彻其理念。下一步，车间要加强5S管理的宣传教育，让5S管理理念深入人心，提高职工的执行力，将车间物品定置管理提升一个新高度。8、车间的精益化管理、作业指导书、标准化作业流程有重复现象集团公司不同部门圈定各自的考核范围，到车间这一级，精益化管理、作业指导书、标准化作业流程以及本案体系中的工作单，这些工作中有很多重复部分，造成车间工作量大，效率低下。为避免这种不必要的浪费，厂部应上报集团公司，将精益化管理、作业指导书、标准化作业流程完善，提炼出一个更加合理、全面的标准，其中涵盖上述三种工作，以这一标准应