铆工、装配规程.docx

铆工、装配规程

第一篇：铆工、装配规程铆工（装配）制作规程本工艺（检验）规程使用于公司各类梁柱类、小车架类钢结构铆接工序，包括：起重机主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台等起重机钢结构部件及大、小车装配。一、铆接前的准备工作1.认真阅读图纸，认真分析产品图纸明示和隐含的技术要求，不清楚之处须问清楚；2.依据产品图纸最大轮廓尺寸，确定场地大小，并清理场地内所有与生产无关的物料，使现场地面干净、摆放有序；3.在分析产品图纸和技术要求的前提下，确定需要的平台、工装、辅具、吊具等，并准备到位；注意：吊具要安全可靠，辅具要做到既轻便，又坚固不易变形，平台使用水平仪调整至水平、等高状态；4.按照接到的任务单，收集所需的零件，并检查是否符合要求（外观、平面度、切割面状况、直线度、关键尺寸、折弯角度等），不符合要求的零件及时告知质检员处理；二、部件的拼接工艺1.拼接筋板前，把所需零件集中在平台周围合适的范围内，摆放整齐有序，做到方便取用，又不碍事；2.拼接方框类筋板时应事先在平台上放样，宽度方向按理论尺寸±1，高度方向按理论尺寸－5㎜，在平台上照线点焊定位块，第一件组完后测量对角线之差应小于1.5㎜，确保所有筋板的一致性，避免最后铆下盖板时腹板出现波浪；4.筋板焊接使用J422焊条或混合气体保护焊，焊后要求矫平面度；也可以在焊接时采取措施控制变形量；5.其它类型部件的拼接也须按以上方式执行和保证；三、埋弧焊焊接过程制造工艺及检验程序1．接板前先检查板材直线度，单张板材≤2mm时方可对接；3.筋板点固焊只允许点焊所有接缝的两端，焊点长度10㎜左右；2.拼接错变量超过1㎜，必须返修后方能焊接；3.板材厚度10mm—14mm开V型单面坡口,16mm以上开双面坡口；4.引弧板、熄弧板应与被焊板材的材质、厚度一致；5.要求清理焊接区周边20㎜范围见金属光泽，使用角磨机清理坡口两侧和两端各20㎜范围；6.焊接前对以上5项先自检后找检验员确认，再进行下一项；7.焊接过程中，应保证焊剂纯净，干燥；8.埋弧焊焊缝尺寸：焊高1＋0.25δ、宽度2δ±2，δ为板厚；9.不得出现裂纹、夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊偏等焊接缺陷；10.焊接完成，清除所有缺陷后自检，自检合格找检验员校检确认；四、主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台总成的制造工艺及检验程序1.组立时应先确认盖板和腹板的尺寸，盖板要求拉线检测板边的直线度应小于3㎜、U型梁不超过2mm且禁止出现S弯，腹板要求检测拱度误差小于2㎜，自检合格后，找检验员确认方可点焊筋板；2.找好筋板位置的放线基准，按图示尺寸进行放线，每个间距标明尺寸，便于核查；3.照线安放筋板，仔细调整左右对称度和垂直度，然后点固筋板两侧；4.点固焊要事先设定好位置，不能随意点焊，筋板两端要留出30㎜不能点焊，以免影响腹板的定位；特别是焊接为段焊的部件，大致等距点焊，焊点的焊脚尺寸为3㎜，长度应在10mm~25mm左右，间隔150~300㎜左右（视筋板的宽度而定）；注意：不允许点焊成短粗焊点，避免影响焊缝成型；5.筋板点焊完成，应全面自检，自检合格后，找检验员校检确认；6.首检合格后方可焊接筋板焊缝，焊接尺寸按照工艺要求或图纸要求。7.筋板焊接完成后，自检后报检确认，可以组立腹板，先找正腹板各个方向一致，与筋板两侧应紧贴,中心偏离≤10mm，间隙小于1㎜，干涉之处允许配割，配割处清理割渣并打磨平整；8.按产品图纸焊缝标注或技术要求焊接筋板与腹板的接合缝，不允许出现各类焊接缺陷焊后报检确认；9．工字钢允许拼接（小跨度最多两个接头），但工钢高度及厚度必须保持一致，以下三项在每项完成前后经检验合格后方可进行下一项工作：①开坡口后对接②焊缝保证焊透且成形美观③工钢应与主梁腹板的平行以及垂直保持一致；10.筋板与腹板（工钢与主梁）焊接完成，经检验合格，方可铆下盖板（侧板），注意多个方向找正后方可点固，点固时不允许随意点焊，焊点的焊脚尺寸为3㎜，长度应在10mm~25mm左右，间隔150~300㎜左右，保证腹板（侧板）平面度小于2㎜，不允许点焊成短粗焊点；11.门机法兰做标记后报检验员检验后在使用，法兰固定在平台、桥架在铆住端梁、LD轮起重机在连接板焊接后（焊缝可小一点）后报检验员检验，以下各项在每项完成后经检验合格后方可进行下一项工作：①铆好走台②门机主梁与法兰固定③门机连接梁与主梁连接④铺走台板⑤；铺完道轨、铆好碰头限位、栏杆（门机道轨、角钢须刷底漆）⑥固定好导电竖架（导电工钢为连接螺栓式）⑦司机室安装、检修吊笼安装、挡线架安装与桥架及端梁铆接完毕⑧吊笼、挡线板、平台、夹轨器及辐射板螺栓配齐⑨道轨压板焊接完毕后检验最终理论数据（5t、10t及采用方钢做道轨的桥架全部用小车试验高低差）。12.将短粗焊点、割渣清理干净、割缝控制在5mm