陶瓷件的生产设备.docx

陶瓷件的生产设备

第一篇：陶瓷件的生产设备陶瓷件的生产设备和投资陶瓷干压制备工艺流程：原材料——配料——造粒——压制——烧结——加工陶瓷胶凝成型工艺流程：原材料——配料——浇注——固化——干燥——烧结——加工本规划以年产10吨陶瓷为基础进行测算。1.原材料：陶瓷粉末。（1）如果制造通用产品，可以购买市场上喷雾干燥好的造粒粉，买回后可以直接压制毛坯，不需要投资混料设备和喷雾干燥设备。（2）如果需要自己控制材料的配方，则需要购买球磨机和球以及喷雾干燥机，总投资在80万元。2.成型：（1）对于小于2毫米的片状产品，可以考虑使用胶凝成型的方法，这种方法的最大投资在技术引进上，具体数目不好估算，要与技术提供方具体协商，设备投资比较小。（2）对于大于2毫米的产品都可以考虑使用压机压制的方法成型，压机和模具的投资在40万以内.3.烧结：大批量烧结陶瓷制品一般使用隧道窑连续生产，10吨属于小批量生产，采用几台厢式高温炉间歇生产即可满足，窑炉投资30万。4.陶瓷的加工：根据产品的复杂程度加工精度不同，磨床的投资不好计算。有些陶瓷是不需要加工的，可以直接销售。对于一般精度的加工，设备投资在30万可以满足要求。第二篇：铜合金件生产整改措施铜合金件生产整改措施一原材料原因及存在的问题分析我厂近年来一直由小型铜材生产企业提供货源，这些企业产品的缺点是质量控制水平低，质量稳定性差。优点是可小批量订货、供货及时、能垫付资金，减小我厂生产资金的压力。我厂目前铜材验收检验只能化验四种主要元素，而对性能影响较大的其它五种元素靠外协。对杂质元素无内控标准，特别是铅的含量。材料存在的问题：锻造用铜合金材料按TＢ２０７３－２００２标准要求应为挤制棒材。目前，供应的材料均为拉制棒，对于关键受力零件加工，材料锻压比不够。化学成份不稳定、材料表面存在微裂，材料端头切除不够，内外表杂质等缺陷较多。2纠正预防措施１）对关锻受力零件，如定位线夹、吊弦线夹、接头线夹、终锚线夹等材料选用国内大型企业的产品，如洛铜、西北铜等。２）增加本厂化验设施，确保能按ＧＢ５２３１－２００１标准所列的项目进行分析。如增加光谱分析仪或原子吸收分光光度计。３）加强对铜材表面裂纹和端头缩孔的检查，可采用浸酸、宏观分析或电气仪表测试等手段。二下料方式原因及存在的问题分析我厂因考虑大批量生产的原因，对直径小于３０ｍｍ棒材一直采用冲切下料方式，对于铝青铜类较脆性的材料来说，易在下料端头形成冲切裂纹，锻造时，若坯料放置不当，易将裂纹带入到产品中。2纠正预防措施对于青铜类材料在下料时，改为锯切下料。三锻造过程控制原因及存在的问题分析此阶段存在的主要问题为：始锻和终锻温度不能严格保证，若采用在线淬火，淬火温度不能严格保证，人为控制影响因素大，原设备上的自动推料和实时测温系统得不到应用。易造成零件的过热、过烧、开裂。锻后冷却消除脆性措施得不到保证。2纠正预防措施１）完善加热设备自动推料和实时测温系统，进行工艺试验，确定每种产品的加热工艺参数（电流和生产节拍）。２）对于在线淬火，应在锻锤上增加红外温度监测仪，测量锻后淬火温度。３）每个锻锤处增加适合的冷却水槽，确保锻后零件能有效冷却。４）结合产品的特性，充分利用设备的退料系统，不但提高设备的生产效率，也可保证锻后零件的冷却温度点（＞650℃）。５）增加锻造后零件晶粒度控制点，监督锻造工艺温度。四热处理1原因及存在的问题分析存在问题：本厂采用45kW箱式电阻加热炉，该炉由于结构方面的原因，温差最大可达150℃，不能保证热处理工艺要求。热处理人员未经过专业培训，无完善的热处理工艺规范。2纠正预防措施１）按照我厂目前的生产量，易增加2台36kW井式热处理炉。２）结合产品，通过工艺试验，制订出合适的热处理工艺规范，并对人员进行专业培训。五表面处理原因及存在的问题分析存在问题：本厂采用化学酸洗抛光的方式作为产品最后的表面处理工艺，由于长时间的浸酸，易使零件形成氢脆。并且，酸洗后的零件表面光泽不易长期保存。2纠正预防措施结合国内外经验，铜合金件表面处理易采用水磨抛光处理工艺，增加1台振动抛光机。六出厂检验原因及存在的问题分析存在问题：铜合金锻造时，由于材料、模具、产品结构和操作方法等原因，或多或少地存在表面裂纹、折叠、夹层等锻造缺陷，近年来我厂所发生的质量问题，大部分集中在出厂检验不严格上。2纠正预防措施１）增加检验人员配置，制订切实可行的奨惩办法，对检验人员进行经常性的培训和考核。２）适当增添检验设置，如：检验平台、工作灯、工作放大镜等。３）对成品件，每批增加1件残余应力测试控制点。４）条件允可时，总厂应增添产品疲劳试验机，以解决用静态力学试验不能发现的问题。第三篇：生产件采购合同生产件采购合同本合同(以下称“合同”)的签约双方为xxxxxxx有限公司和签约双方通过友好协商来建立