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首检位首检工作流程

第一篇：首检位首检工作流程首检位首检工作流程1.)接受到生产组或技术员组送到首检位的转拉纸和首件板后，按转拉单上的信息找出相应的首件图纸。1.1）首先看清转拉纸上要转的MODEL,PCBFILE,版本，要执行的EO/ECN是否与图纸稳合，如转拉单上有新的EO/ECN要变更的，先将图纸更改成最新的。2.)按照图纸及首件图，查看所有有极性的元件，贴装的方向是否正确。2.1）可以看PCB上的极性标示和图纸上的极性标示，然后看料上在的极性标示，是否与PCB一致，有极性的元器件比较多，如：各种IC类元件，BGA,二极管，三极管，灯仔，钽电容，晶体，等等，看物料有否找错位置的，物料的焊接面与PCB的焊盘是否稳合，有否打错位等。2.2）IC类物料有丝印的，还要查看丝印是否正确，有否打料错，如发现丝印有疑问的，要到生产线上去查看IC的P/N是否正确等方式。3.）Chip料的检测，Chip料主要是通过电桥进行阻值或容值的测量，在显示屏上看是否在允许范围内，如超出或小于范围，可以就是错料。3.1）检测小料，不能有漏测，要按PCB从上到下的顺序来检测，根据图纸及首件板依次测试。3.2）如是发光灯仔，也必须用仪器进行测量，测量灯仔是否会发光以及灯仔的极性及外光以及摆放的角度是否正确。4.)整块首件板检测完毕后，交由另外一人全检贴装方向是否正确。然后在填写首件报告各项内容及双方签名。第二篇：首检检验工作指引首检检验工作指引1.0目的:明确首检检验作业流程,使产品首检作业规范化﹑程序化﹐从而保证首检作业的质量及保证批量生产。2.0适用范围:适用于公司所有产品首检检验作业；3.0职责与权限:3.1品质部：3.1.1QA组长负责对对首检确认，对首检不合格状态进行复评；3.1.2IPQC负责首件检验、首件记录及监督生产部门执行；3.1.3.主管对首检产品不合格问题进行再确认﹐如仍判定不合格时通知转入首检会签流程。3.2生产部：3.2.1,生产计划全面指揮首检全过程,并及时跟踪首检状态。3.2.2.生产领班负责本线首检产品制作过程的统筹及在《首检检验报告》上签名,拉长负责具体首检制作。3.2.3．拉长负责对不合首检报告连同样品的会签跑单。3.3研发部﹕负责对首检过程中的产品设计方面的技朮问题签署意见及提出改善方案。3.4工程部﹕负责对首拾过程中的工艺方面的技朮问题签署意见及提出改善方案﹔3.5总工程师、总经理﹕负责对部门会签的不合格首检进行最终判定和签名。4.0定义：4.1首捡：订单批产前,为验证本批有无能力量产而设置的小量试产和检验的过程称谓首检。主要考核人、设备、材料、工艺或环境的五要素状态。原则上五要素的任何变更都需要重做首件。相对应,批产中间,批产结束阶段的进行抽样验证检验称之谓中检和末检。4.2免首检﹕就是不需要作首检就直接进入正式的批产的情形﹔5.0内容：5.1首检检验时机:5.1.1新产品或新订单的首次量产5.1.2物料变更替代﹔5.1.3.技朮或工艺改良后的产品﹔5.1.4已投产过程中临时改物料时﹐需对已改物料作首检。5.2免首检的情形5.2.1当生产订单数量少于100PCS且单件产品的价值比较低时可免首检﹔5.2.2.虽属不同订单,但是属连续供应的同样物料。5.2.3.上张订单结束不到10天﹐本次相同物料订单又到,且在原生产线用原工艺进行。﹔5.3中检和末检情形5.3.1.同一张订单单量在10000pcs以上,必须进行中检和末检。5.3.2,汽车用产品必须进行中检和末检。5.4首检制作：5.4.1生产领班根据生产计划安排通知拉长，由拉长负责首检产品的制作。5.4.2.由拉长和IPQC一起进行首检物料抽样,必须要从批量生产的物料中尽量均匀地随机抽取。应保证导光板每一模穴最少抽5片,且在不同层次包装中抽取。5.4.3.生产计划必须在组装生产线的首检前,提前1-3天通知固晶帮锭生产线或SMT生产线做好他们自己LED的首检准备。生产计划应按照第5.4.2条抽样要求,填写《首检检验报告》相关部分,送相关辅助线做LED首检，辅助线IPQC有能力完成LED首检条件下先做好LED首检。如没有能力完成,则由领班和辅助线IPQC填写好《首检检验报告》中辅助线该填写的部分,随同标识好的首检部件,将《首检检验报告》连同图纸等相关数据一起给配合线参与首检制作(例如帮锭总线帮锭好的底背光PCB板送底背光生产线协助做首检)。这时候LED和新导光板如能同时首检,则本次首检过程有效。5.4.4．首检产品必须按正常工艺流程进行﹐由拉长跟进制作全过程﹐相关生产线配合完成﹔对于首检产品，可根据实际情况在产品上或以其它方式作好“首检”字样标识﹐以避免造成混淆错误。对于带有导光板的首检产品﹐在制作中要标识清楚模号。5.5首检检验5.5.1首检产品制作完成后﹐生产部拉