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高强度铝合金杆设备技术参数

第一篇：高强度铝合金杆设备技术参数UL+Z-1200+255/12型铝合金杆连铸连轧机组技术参数及供货说明一.机组用途本生产线采用连铸连轧的工艺方法，生产电工用普铝、铝合金杆（铝镁硅合金等），成品杆径φ9.5mm、φ12mm。二.主要设备组成本机组主要由6T圆形保温炉、在线除气过滤系统、五轮式连铸机（含浇煲）、滚剪机、主动校直装置、倍频感应加热装置、喂料装置、连轧机系统、连轧机润滑油系统、连轧机乳液循环系统、铝合金杆淬火装置、双工位铝杆成圈装置、连铸连轧生产线电气控制系统等组成。三.铝合金杆连铸连轧生产工艺流程化学成份快速分析在线除气过滤系统连续浇铸剪切校直快速节能铝熔炼炉Al-Mg中间合金Al-Re中间合金连续轧制感应加热双框连续绕杆杆材成品检验铝锭四.主要技术参数1).结晶轮直径：Φ1400mm2).出锭速度：7.2-10.2m/min3).铸锭截面：1500mm24).铸机电机：Z2-52，4kw,1000r.p.m5).连轧机电机：Z4-355-32,250kw,1000r/p/m6).终轧速度：2.5-3.6m/s7).产量：2-2.5t/h8).出杆直径：φ9.5±0.2mm、Φ12mm9).机架数：总12架（水平辊机架1台；垂直辊机架1台；Y型上传动机架5台；Y型下传动机架5台）10).孔型系统：“椭圆－圆”＋“弧三角－圆”11).轧辊名义直径：Φ255mm12).收杆形式：离心甩头式13).成圈收线直径：Φ2000mm14).收线重量：约1.5－2.0吨/筐15).设备总尺寸：～40×7.8×6.1m（不包括炉子及冷却循环系统）16).设备总功率：～500kw（不包括倍频感应加热装置）五.设备技术规范及组成1.6T圆形保温炉2台1.1主要特点a、采用圆形结构，精炼、扒渣与搅拌无死角；b、烧嘴切向布置，炉气循环强，无局部过热过烧；c、保温炉可独立生产，生产与检修互不干扰；d、配置底置式永磁搅拌器，提高合金成分的均匀性，防止成分偏析，有效提高产品质量；e、炉壳整体加强以适应炉体整体升降与称重。1.2耐火材料与钢材用料说明a、炉膛工作层采用特级高铝砖（LZ80），其标砖单重≥4.65kg/块；b、放水口、炉门口采用耐磨砖（PA-80），火口采用专用浇注料（DKS-80）；c、保温层：采用漂珠保温砖（Q-0.8）、保温浇注料、硅酸钙板与硅酸铝纤维棉结合。d、耐火泥采用特级高铝质磷酸盐泥浆，提高砖缝寿命一倍以上；e、炉壳钢材：底板采用10mm钢板与12#槽钢+工字钢结合，炉壳采用6mm钢板与12#槽钢。1.3保温炉用空气预热器a、采用立式筒状辐射式结构，具有不积灰、使用寿命长、预热温度高等特点。b、配置膨胀活节，保证内筒自由膨胀，提高使用寿命。c、配置重力顶盖，燃烧时靠炉内微正压加开炉盖，停火时顶盖会自动关闭，即提高使用寿命，又减少停火时的散热，保持微正压燃烧（可调）。d、预热器规格：圆形保温炉各配置1台100万大卡预热器。e、预热器内胆采用5mm1Cr18Ni9Ti耐热不锈钢。1.4永磁搅拌器a、实现浸没式熔化、降低烧损，实现大流量铝液循环。b、降低人工搅拌的劳动强度，提高搅拌的均匀性。c、提高合金的均匀性，防止合金成份偏析与沉淀。d、减少炉内铝液温差，减少上下层温差与不同平面位置的铝液温差。1.5燃烧系统采用天然气专用燃烧器，燃烧器配置火焰监控系统，出现意外熄火时火焰检测器发出信号给紧急切断阀，紧急切断阀得到信号后迅速切断天然气气源，防止发生事故。5.1.6主要经济技术指标a、以天然气为燃料，天然气发热值≥8500Kcal/Nm3，0.03-0.09Mpa可调。b、套生产线运行时最大耗气量≥300Nm3/h。c、生产制度：连续正常生产。d、圆形保温炉：升温速度≥60℃/h，容量6T+10%；2在线除气过滤系统一套2.1除气装置2.1.1除气箱：1854×1250×1416mm（外型），1100×700×850（内腔）2.1.2除气装置在进口含氢量在0.30cm/100g以上时，除气率在50％以上，在进口含氢量在0.30cm3/100g以下时，含氢量不大于0.15cm3/100g。2.1.3除气箱容量：保温时600±50kg2.1.4加热方式：硅碳棒浸入式加热2.1.5铝液温控精度：±5℃（正常铸造时，入口温度在±5℃时）2.1.6炉温控制：自动控制恒温2.1.7加热功率：20kw/220V2.1.8金属工作温度：680－850℃32.1.9转子旋转功率：1.5kw/380V2.1.10转子旋转速度：0－500rmp可调2.1.11搅拌除气液压旋转系统：垂直上下、180º旋转2.1.12除气方式：惰性气体通过石墨转子搅拌旋转除气、封闭除气2.1.13金属最大处理量：6t/h2.1.14运行