GB150-2011检验相关条款.doc

GB150-2011《压力容器》中检验相关条款目录检验处职责材料螺栓、螺柱和螺母加工成形焊接热处理产品试件无损检测耐压试验和泄露试验出厂资料铭牌涂覆、包装和运输检验处职责（根据对制造单位的职责列出）：1、容器制造前应制定完善的质量计划，其内容至少应包括容器或元件的制造工艺控制点、检验项目和合格指标（合格指标：质量计划标准栏填写的标准和规范要求）；2、在容器制造过程中和完工后，按本标准、图样规定和质量计划的规定对容器进行各项具体检验和试验，出具相应报告，并对报告的正确性和完整性负责（质量计划具有和标准、图纸同样的指导作用）；3、在检验合格后，出具产品质量合格证（制造和设计许可证编号中年份）。4、对其制造的每台容器产品应在容器设计使用年限内至少应具有下列文件被查：1）质量计划；2）产品质量证明文件；3）标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录；4）容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录；5）竣工图（设计有修改部分必须在竣工图上注明）。材料复验、分割与标志移植一、材料复验1、当出现下列情况时，应对材料进行复验：a）采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件；b）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；c）用于制造主要受压元件的境外材料；d）用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板；e）设计文件要求进行复验的材料。2、材料复验要求：a）奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板各截取一组复验试验；非整卷使用者，应在开平板的端部截取一组复验试样）；b）其他材料应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能。c）材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。d）低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。二、材料分割材料分割可采用冷切割或热切割。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层。三、材料标志移植制造受压元件的材料应有可追溯的标志（检验编号）。在制造过程中，如原有标志被裁掉或材料分成几块，制造单位应规定标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标志（降低腐蚀失效风险）。低温容器受压元件上不得采用硬印标记（降低脆断风险）。螺栓、螺柱和螺母•公称直径不大于M36的螺栓、螺柱和螺母，按相应标准制造。•容器法兰螺柱按JB4707的规定。•公称直径大于M36（螺柱和螺母除应符合6.6.2中c）和d）的规定外，还应满足如下要求：a）有热处理要求的螺柱，其试样与试验按GB150.2的有关规定；b）螺母毛坯热处理应硬度试验；c）螺柱应按JB/T4730进行表面检测，Ⅰ级合格。加工成形与组装要求一、成形1、制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度；采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。二、修磨1、表面修磨制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1∶3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。2、对于复合钢板的成形件、堆焊件以及衬里层，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层、衬里）厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。三、坡口容器坡口应符合下列要求：a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。b）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa（平时常用的高加封头和筒体钢板，有13MnNiMoR、SA302Gr.C、SA533GrBCL2）的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；c）施焊前，应清除坡口两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。三、封头、圆筒与壳体1、封头直边部分不得存在纵向皱折。2、焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。3、除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+15注：筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。4、组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求：a）相邻筒节