并行工程案例.doc

并行工程已从理论向实用化方向发展，越来越多的涉及航空、航天、汽车、电子、机械等领域的国际知名企业，通过实施并行工程取得了显著效益。
如美国洛克希德(Lockheed)导弹与空间公司(LMSC)于1992年10月接受了美国国防部(DOD)用于“战区高空领域防御”(Thaad)的新型号导弹开发，该公司的导弹开发一般需要5年时间，而采用并行工程的方法，最终将产品开发周期缩短60%。具体的实行如下：
·改进产品开发流程。在项目工作的前期，LMSC花费了大量的精力对Thaad开发中的各个过程进行分析，并优化这些过程和开发过程支持系统。采用集成化的并行设计方法。
·实现信息集成与共享。在设计和实验阶段，一些设计、工程变更、试验和实验等数据，所有相关的数据都要进入数据库。并各应用系统之间必须达到有效的信息集成与共享。
·利用产品数据管理系统辅助并行设计。LMSC采用了一个成熟的工程数据管理系统辅助并行化产品开发。通过支持设计和工程信息及其使用的7个基本过程(数据获取、存储、查询、分配、检查和标记、工作流管理及产品配置管理)，来有效地管理它的工程数据。
CE带来的效益：导弹开发周期由过去的5年缩短到24个月，产品开发周期缩短60%。大大缩短了设计评审与检查的时间(一般情况下仅需3h)，并且提高了检查和设计的质量。
另外，像Siemens重型雷达设备也采用并行工程来改进产品质量及缩短开发周期。其实施有6个方面的要求：
·建立“一次开发成功”团队和技术中心;
·开发一种新的设计过程控制工具来跟踪循环中的时间延迟，消除无效的等待时间;
·引入IDEF建模系统，使工程师在建模过程中质疑并改进;
·过程控制工具。其软件包含获得每个通过设计中心的设计文件的历史资料以及记录DCI的根本原因;
·采用1个在线系统要求对取消DCI负责的工程管理员写出详细原因;
·将产品设计小组和产品测试小组合并为数字小组，并在以后负责开发测试，测试考虑则将成为设计过程的一部分。
ABB(瑞士)火车运输系统建立了支持CE的计算机系统、可互操作的网络系统和一致的产品数据模型，组织了设计和制造过程的团队，并应用仿真技术。应用并行工程后大大缩短了产品开发的周期。过去从合同签订到交货需3~4年，现在仅用3~18个月，对于东南亚的顾客，可在12个月内交货。整个产品开发周期缩短25%~33%，其中从用户需求到测试平台需6个月，缩短了50%。
另外，像雷诺(Renauld)、通用电力(GE)等著名企业通过实施并行工程并取得了显著效益。
我国制造业要想进入世界竞争，必须增强自身的产品开发能力，并行工程是一个非常重要的选择。CE在中国的研究与应用分为以下几个阶段：
（一）
·1992年前是并行工程的预研阶段，863/CIMS年度计划和国家自然科学基金资助了一些并行工程相关技术的研究课题，如面向产品设计的智能DFM，并行设计方法研究，产品开发过程建模与仿真技术研究等。
·1993年，863/CIMS主题组织清华大学、北航、上海交大、华工和航天204所等单位，组成CE可行性论证小组，提出在CIMS实验工程的基础上开展CE的攻关研究。
·1995年5月，863/CIMS主题重大关键技术攻关项目“并行工程”正式立项，投入大量资金开展CE方法、关键技术和应用实施的研究。
·1995年5月-1997年12月，进行了“并行工程”项目的攻关研究。
（二）
1998年至今，“并行工程”已有攻关成果并进一步深入研究，应用于航天等领域。
国内对CE的研究也已发展到了一定的高度，以下是几个成功应用并行工程的典型范例。
西安飞机工业(集团)有限公司在已有软件系统的基础上，开发支持飞机内装饰并行工程的系统工具，包括：适用于飞机内装饰的CAID系统、DEA系统和模具的CAD/CAE/CAM系统。如Y7-200A内装饰设计制造并行工程。通过了过程建模与PDM实施，工业设计，DFA，并行工程环境下的模具CAD/CAM，飞机客舱内装饰数字化定义等技术手段。Y7-700A飞机内装饰工程中，研制周期从1.5年缩短到1年，减少设计更改60%以上，降低产品研制成本20%以上。
（三）
以波音737-700垂直尾翼转包生产为例，研制周期缩短3个月;节约工装引进费用370万美元;减少样板1165块，合计人民币50万元;减少标工、二类工装23项，合计人民币125万元;减少过渡模136项，合计人民币68万元;提高数控编程速度4~6倍，减少数控零件试切时间40%;工艺设计效率提高1.5倍等。
齐齐哈尔铁路车辆并行工程中改进后的棚车开发流程。其改进的措施包括：在产品开发的早期阶段，就能够充分考虑冲压件、铸钢件等零件的可制造性问题和铁路货车的结构强度、刚度及动力学品质等产品性能问题，从而能够尽量减少设计错误，提高设计质量;同时增加DFX，使得在产品设计