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900A连铸方坯中间裂纹分析
1.背景
连铸方坯在热轧加工过程中具有重要的地位。然而，连铸方坯的制造过程受到多种因素的影响，其中最常见的问题是中间裂纹。中间裂纹是指在方坯中间部分出现的裂纹，它会导致产品的性能下降，增加生产成本，甚至影响工厂的运营。因此，中间裂纹的产生和控制一直是连铸方坯生产中的一个重要问题。
2.中间裂纹的原因分析
中间裂纹形成的原因很多，主要有以下几种：
（1）金属流动不畅：当钢液流过窄缝时，阻力增加，成形速度减慢，导致金属温度下降，变得粘稠，发生拉伸应力过大和软塑焊接，最终导致中间裂纹的产生。
（2）结晶器超温：正常情况下，结晶器的温度和冷却液的流速会影响方坯的结晶过程。如果结晶器温度过高，冷却效果不佳，则可能会导致方坯表面区域的冷却速度慢，且金属温度过高，进而导致中间裂纹出现。
（3）连铸速度过快：高速连铸会导致方坯表面区域的快速冷却和振动，从而增加形变应力和变形温度梯度，使中间裂纹的形成更容易。
（4）连铸辊设计不当：辊道过斜或辊边过圆会导致方坯的振动变形，使表层区域的温度分布不均匀，最终形成中间裂纹。
3.中间裂纹的控制措施
（1）优化金属流动：减小流量限制、增加结晶器摆度、采取倾斜结晶器等措施。
（2）合理控制结晶器温度：检查结晶器加热器的加热电源、温控仪、比例阀等，保证结晶器温度正常。
（3）控制连铸速度：采取逐渐降低速度的方式进行连铸，减小振动量。
（4）优化辊设计：合理设计辊道几何形状和位置，检查辊面和边缘的磨损情况，保证辊表面及边界光滑、表面平整。
4.结论
中间裂纹是连铸方坯生产过程中常见的问题之一，产生的原因有很多，可以从金属流动、结晶器温度、连铸速度、辊道设计等方面进行控制。为了减少中间裂纹的出现，需要综合考虑上述因素，根据实际情况采取相应的措施，确保方坯质量的稳定和提高生产效率。