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锅炉安装无损检测工艺标准 根据被检对象的设计技术要求,选用相应的器材和正确的操作方法,在合适的环境条件下进行射线透照,并进行适当的暗室处理,以至到可以正确评定焊缝内部质量优劣的射线底片。实践证明:只有采用合理的透照方法和处理工艺得到清晰的底片,才能作为正确评定焊缝内部质量的依据。 1、基本要求 1.1焊缝焊接完成后,先进行焊接表面检查,无超标缺陷,并检查合格才可进行无损检测。 1.2胶片选用天津Ⅲ型增感型胶片。 1.3屏选用铅箔增感屏,前屏厚度在0.025~0.125毫米之间,后屏厚度大于或等于0.10毫米。 1.4质计是用来检查射线透明技术和胶片处理适当与否的器材,象质计的选择应根据透照厚度及射线透照质量来确定。 1.5射线:进行射线照相时,应依据爆光曲线选择合适的爆光参数。管电压,管电流及爆光时间,在使用某一射线机时,应制作好该台设备的爆光曲线。 1.6备暗袋,作好中心标记,识别标记和搭接标记。 2、探伤条件的选择: 2.1锅炉管子及管道探伤时应根据GB3323 —87标准进行探伤条件的选择。 2.2射线能量的选择应根据工作材料的种类其厚度来确定。透明钢铁及合金时,透明厚度小于8毫米时应选择150KV。透明厚度大于8毫米时应选择200KV。 2.3射线透明质量等级应满足GB3323—87标准的A、B级。 2.4几何条件选择:依据GB332387标准,A、B级时透照厚度比(K)应为环缝不大于1.1,纵缝不大于1.03。射线头至工件表面距离为L1=10L2/32,几何的清晰度,ug≤1/10L1/32。一次透照的长度应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数的规定。 2.5透照厚度的选择,应依据GB3323—87标准确定。 3、射线探伤操作方法。 3.1将X射线底片连同增感屏一起装入暗盒内,然后将此盒放在工件焊缝的下方(如工件是垂直固定的管子接头,则放在X射线管的对侧)安置好射线管,调好焦距(X射线管与底片的距离),在焊缝上或焊缝的两侧放置底片编号,透明日期的铅字号码,像质计盒中心位置标记。 3.2事先定好X射线管的管电压,管电流和用定时器控制的爆光时间,透照前操作人员及所有人员必须离开透照现场,进入有防护措施的安全场所。 3.3透照后在暗室内取出X射线底片,进行显影,定影冲洗等暗室处理。 3.4评定底片影像质量,灵敏度,黑度,灰雾度等,底片各项指标合格后,即可进行评定焊缝质量。 4、到“标准”规定的底片黑度,采用不低于15mAmin的爆光量,以防止外焦距和高电压所引起的不良影响。胶片的手工冲洗应采用槽浸方式,在规定的湿度和时间内进行显影,定影等操作,定影后经过充分水洗,和自然凉干。底片的黑读应满足1.2~3.5。观片灯的最大亮度应不小于100000cd/m2,经照射后底片亮度不大于30cd/m2。 5、对探伤人员的要求: 凡从事无损检测人员应经过技术培训,并按照劳动部文件“锅炉压力容器的无损检测人员资格鉴定考核规则”考核合格。凡取得不同无损检测方法的各技术等级人员,只能从事与自己等级相同的无损检测工作,并负相应的技术责任。 6、无损检验方法的选择 6.1δ≤20mm的压力管道可采用X射线进进行检验。 6.2δ≥20mm的压力管道可采用X射线→超声波进行检验。 具体方法为:打底焊后进行第一次X射线检验;待焊至20mm处进行第二次X射线检验;盖面完成后进行超声波检验。 7、检验数量的确定: 7.1下列管线焊缝应进行100%射线照相检验,其质量不得低于Ⅱ级。 7.1.1输送设计压力大于10Mpa或设计压力大子等于4Mpa,且设计温度大子等于450℃的管道。 7.1.2设计文件要求进行100%射线照相检验的其它管道。 7.2其它管道应进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%,其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件和规程的要求。 8、抽检检验位置的确定 规定进行局部检验或超声波检验的焊缝,其检验位置应由质检人员指定。 8、标准的使用 碳素钢和合金钢焊缝的射线照相应符合现行国家标准《钢熔解焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定,超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GBll345的规定。 9、测报告的内容: 9.1委托单位、被检工件名称,编号。 9.2被检工件的材质及母材厚度。 9.3透照方法和透照焦距、管电压、管流、爆光时间。 9.4检测装置的名称、型号。 9.5透明部位及工件草图。 9.6检测结果缺陷等级。 9.7焊缝返修情况。 9.8检测人员(操作、评片、评定)签字。 10、安全防护:进行X射线操作时,应根据辐射强度的影响范围划出禁区,并应有明显的警界标志,防止射线事故发生。 11、返修后的无损检验 11.1返修后按原检验方法进行检验。 11.2每出现一道不合格焊缝应再检验两道

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