项目二阶梯轴的工艺设计编程与加工推选PPT文档.ppt

项目二阶梯轴的工艺设计编程与加工教学内容重点：1.掌握阶梯轴类零件的工艺性能及结构特点，能正确的分析并制定阶梯轴类零件的加工工艺
2.掌握FANUC数控系统的G00/G01/G90/G94/S/T/F/M等指令的编程格式及应用时需注意的事项，能较合理的编写阶梯轴类零件的加工程序。
3.掌握外圆车刀、切槽（断）刀的选用1．正确的选择设备、刀具、夹具、切削用量，合理分析阶梯轴类零件的结构特点、工艺性能及特殊加工要求，编制数控加工工艺卡
2．使用数控系统的基本指令正确编制阶梯轴类零件的数控加工程序
3．运用数控系统仿真软件，校验编写的零件数控加工程序，并虚拟加工零件一、项目导入二、相关知识2．轴类零件的主要技术要求3．轴类零件的材料和毛坯4．轴类零件加工的主要问题两端顶尖孔（或两端孔口60°倒角）的质量好坏，对加工精度影响很大，应尽量做到两端顶尖孔轴线相互重合，孔的锥角要准确，它与顶尖的接触面积要大，粗糙度值小。
顶尖孔在使用过程中的磨损及热处理后产生的变形都会影响加工精度。因此，在热处理之后，磨削加工之前，应安排修研顶尖孔工序，以消除误差。①深孔加工应安排在调质以后及外圆表面粗车或半精车之后；②深孔加工中，应采用工件旋转，刀具送进的方式；
③刀具常采用分屑和断屑措施，切削区利用喷射法进行充分冷
却，并使切屑顺利排出。5．定位基准的选择6．加工阶段的划分（3）精加工阶段7．加工顺序的安排和工艺路线的确定④因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之
后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处
理变形的影响。
⑤主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序
一般安排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较
多的工序前后，总检验则放在最后。（2）加工路线的确定③精密氮化钢轴类零件的加工工艺路线：
备料→锻造→正火(退火)→打顶尖孔→粗车→调质→半精车、精车→低温时效→粗磨→氮化处理→次要表面加工→精磨→光磨。
④整体淬火轴类零件的加工工艺路线：
备料→锻造→正火（退火）→打顶尖孔→粗车→调质→半精车、精车→次要表面加工→整体淬火→粗磨→低温时效→精磨。8．轴类零件的装夹与定位方法③用一夹一顶方式装夹:装夹工件刚性好，轴向定位准确，能承受较大的轴向切削力，比较安全，适用于车削质量较大的工件，一般在卡盘内装一限位支撑或利用工件台阶限位，防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移。9．轴类零件加工的刀具选择（1）外圆车刀的选择左偏刀右偏刀右偏刀外形

90°外圆车刀（2）切断刀的选择10．轴类零件切削用量的选择进线量11．阶梯轴的车削走刀路线（二）数控车床坐标系及工件坐标系2．数控车削加工工件坐标系（三）数控车床编程的特点2．绝对坐标与增量坐标3．具有固定循环加工功能顶尖孔在使用过程中的磨损及热处理后产生的变形都会影响加工精度。
加工图零件，毛坯为Φ32×45的棒料，要求采用G90指令编写加工程序。
①在三爪自定心卡盘上装夹，三爪自定心卡盘是数控车床上最常用
精车:一般应选择主偏角95°、107°、117°，副偏角较小，前角和后角较大，刃倾角较大，排屑槽排屑顺畅且要排向工件待加工表面的车刀。
轴类零件加工刀具及相应参数的选择
（2）锥面端面切削循环
因此，在热处理之后，磨削加工之前，应安排修研顶尖孔工序，以消除误差。
G00U-70.
用G01编写如图所示刀具运动轨迹的加工程序段：
（三）数控车床编程的特点
恒转速控制
单位：mm/r。
U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；
S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未
G04P2000；
单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-（四）数控系统功能G功能表G代码的几点说明：2.常用M功能简介M03：主轴正转
程序执行至M03，主轴即正方向旋转（由主轴向尾座看）；1.程序结束前；
2.若数控车床有主轴高速档（M42）、主轴低速档（M41）
指令时，在换档之前，必须使用M05，使主轴停止。
3.主轴正、反转之间的转换时，必须使用M05，以免伺服
电动机受损。M08：切削液开

程序执行至M08，即启动润滑泵，但必须配合

执行操作面板上的CLNTauto键，处于“NO”状态。M02：程序结束

置于程序最后，表示程序执行结束。但程序执行

指针不会自动回到程序的开关。M98：子程序调用

当程序执行M98指令时，控制器即调用M98所指定的子程序出来执行。已知材料为45#热轧钢，毛坯为Φ42×110mm棒料。
最终热处理（局部高频淬火）；
X、Z-端面切削的终点坐标值；
2．绝对坐标与增量坐标
X、Z--圆柱面切削的终点坐标值；
后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处
③精密氮化钢轴类零件的加工工艺路线：
G96S