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回转窑二档前结圈的处理

一次回转窑后圈的处理我公司3#窑为一条2500t/d的生产线回转窑的规格为4_60米因技术性停窑该窑在10月26日晚上7时30分点火升温5时30分投料当时煤管的位置处于窑口中心点前后位置在窑口-20厘米（冷态）。投料正常后窑内的旧窑皮逐步脱落至27日窑内重新补挂上的窑皮整体较平整胴扫显示最高温度350度最低220度没有过高的点也没有过低的点但在28日8时左右发现二档前约25米处窑皮有逐步加厚趋势胴扫显示180度左右到29日该处窑皮仍在加厚胴扫显示最低温度在160度左右到窑头观察火焰火焰颜色呈浅红色黑火头偏长约有40公分左右因窑头温度偏低熟料结粒差、窑口起砂火焰受飞砂的影响形状极不稳定因本公司所用的燃料为蒙煤（__产煤）进行熟料生产。蒙煤具有价格低、发热量高（在5700kcal/kg左右）、煤质稳定可靠的特点；但蒙煤自身存在着的内、外水份高的问题因全水大对熟料的煅烧会产生一定的影响具体指标见下图：物料WFAFVF热值SIO2AL2O3FE2O3CAOMGOS∑
蒙煤5.4716.0630.23570051.1224.367.109.551.490.7894.40刚开始认为25米处长厚窑皮是由未能完全燃烧的头煤煤粉沉积所致于是作如下处理：将三次风的开度由原来的40%开至50%并将篦式冷却机一室厚料层控制压力由6300pa控制到6800pa意在提升窑头二次风温相对缩短火焰的长度提高窑头煤的燃尽率确保头煤完全燃烧并将窑头煤管的上下位置头部由原来的中心点抬高3厘米目的是使火焰形状完整、顺畅不发飘并每班坚持前后移动。但在30日早上从窑胴扫来看二档前的窑皮仍在恶化已形成了较厚的窑皮宽度大约在3米最低温度在140度左右现场用测温枪打下来在130度左右根据以往的经验窑内的窑皮厚度至少在50厘米以上。应该说此时已形成了一道圈回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而窑衬温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中,生料在1200℃左右出现液相,在1300℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡
,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体则越结越厚。当时预热器系统负压也出现较大的波动分解炉出口负压从1300pa到1700pa波动窑内的通风显然已受到圈的影响而且篦床来料也极不稳定压力或高或低不易控制为了加强窑内的通风调整三次风闸板开度由50%回到原先的40%同时提高煤磨的进出口温度控制出磨煤粉的水份和细度以期能缩短黑火头的长度并将煤管前后移动的频次由每班一次改为四小时一次幅度还是由原来的正250mm至负350mm之间移动通过上述措施圈体温度基本能稳定在150度左右但是没有好转的趋势由此想到可能此次结圈的原因可能不仅仅是由煤粉引起的跟来料成分也有很大关系看这几天的熟料成分具体如下表：当时28-30日的熟料的三率值如下表检验日期取样SiO2CaOAL2O3Fe2O3MgO∑NPKH时间20__-10-280-821.4065.465.363.362.4298.122.451.600.92520__-10-288-1621.6065.905.303.302.2498.482.511.610.92620__-10-2816-2421.6065.755.053.362.1298.062.571.500.93020__-10-290-821.8865.264.953.482.3098.052.601.420.91220__-10-298-1621.6665.704.883.522.2598.112.581.390.93020__-10-2916-2421.6265.005.173.492.4397.912.501.480.91320__-10-300-821.2465.325.003.502.6997.972.501.430.939由上表可以看出该熟料成分中硅率偏低铁质、铝质校正材料含量均偏高且氧化镁的含量也相对偏高这直接导致回转窑中液相的提前出现且熟料中液相量的增加当窑内煅烧温度达到1450度的时熟料的液相量经过计算达到了L＝3.0_5.36+2.25_3.36+2.42＝26.06%于是建议质管中心调整配料方案提高熟料的硅率由原来的2.5左右调整至2.7-2.8