第5章数控铣削加工编程讲解学习.ppt

数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。
数控铣床分类：
a.立式铣床
b.卧式铣床
c.万能式数控铣床
d.龙门式铣床数控铣床具有丰富的加工功能和较宽的加工工艺范围。各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外，其主要功能基本相同。数控铣床的主要功能有:2、直纹曲面类零件直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。加工面不能展开为平面。3、立体曲面类零件
加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其它刀具加工，易产生干涉而破坏邻近表面。可采用行切法或三坐标联动加工（空间直线插补）。数控铣床的夹具和刀具2、刀具
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常见刀具见右图。
铣刀类型的选择2）曲面类零件3）铣小平面或台阶面4）键槽5）孔加工机床坐标系迪卡尔直角坐标系数控装置通电后通常要进行回参考点操作，以建立机床坐标系。参考点可以与机床原（零）点重合，也可以不重合，通过参数来指定机床参考点到机床原点的距离。机床回到了参考点位置也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC装置就建立起了机床坐标系。工件坐标系工件坐标系
原点数控铣削加工工件的安装零件结构的工艺性分析预防零件变形措施：提高工艺性的措施：数控铣床的加工工艺1、选择并确定数控铣削加工部位及工序内容在数控机床上特别是在数控铣床、加工中心上加工零件，工序十分集中，许多零件只需在一次装夹后就能完成全部工序。导轨粗基准的加工刀具集中分序法；刀具集中分序法粗、精加工分序法按加工部位分序法零件材料变形小，加工余量均匀，可以采用刀具集中分序法，以减少换刀时间和定位误差；对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。对刀点的选择原则对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。定心锥轴找孔中心百分表找孔中心寻边器对刀寻边器找对称中心数控铣削加工的对刀以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点Z向对刀设定对刀时应使对刀点与刀位点重合。换刀点走刀路线是数控加工过程中刀具相对于被加工工件的的运动轨迹。走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。同时，也是编写程序的依据。确定走刀路线的一般原则铣削外圆的切入切出路径铣削内圆的切入切出路径另外，在选择走刀路线时应注意以下几种情况：避免反向误差的加工路线刀具补偿的设置切入工件同时补偿顺铣和逆铣加工采用顺铣加工方式立体轮廓的加工内槽加工5.2数控铣床系统指令
（FANUC0iMate系统）1、快速定位指令G00
格式：G00X_Y_Z_；
其中，X、Y、Z为快速定位终点，
G90时为终点在工件坐标系中的坐标；
G91时为终点相对于起点的位移量。
G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G33功能注销。2、单方向定位指令G60
格式：G60X_Y_Z_；
其中，X、Y、Z为定位终点坐标，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终点相对于起点的位移量。
在单向定位时，每一轴的定位方向由机床参数确定。在G60中，先以G00速度快速定位到一中间点，然
后以一固定速度移动到定位终点。中间点与定位终点
的距离（偏移值）是一常量，由机床参数设定，且从
中间点到定位终点的方向即为定位方向。
G60指令仅在其被规定的程序段中有效。
作用：消除反向间隙误差，用于要求精确定位的孔的加工。3、直线插补指令G01
格式：G01X_Y_Z_F_；
其中，X、Y、Z为终点坐标，
G90时为终点在工件坐标系中的坐标；
G91时为终点相对于起点的位移量。
G01和F都是模态代码，G01可由G00、G02、G03或G33功能注销。4、圆弧插补指令G02/G03
格式：起点FANUC0iMate系统常用基本编程指令例、用Φ8的刀具，沿双点画线加工工件上表面3mm深凹槽N10G92X0Y0Z50；
N20M03S500；
N30G00X19Y24；
N40Z5；
N50G01Z-3F40；
N60Y56；
N70G02X29Y66R10；
(或N70G02X29Y66I10)
N80G01X71；
N90G02X81Y56R10；
(N90G02X81Y56J-10)
N100G01Y24；
N11