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《模具CADCAM》课程设计（五篇范例）

第一篇：《模具CADCAM》课程设计景德镇陶瓷学院《模具CAD/CAM》课程名称模具设计___院系：机械电子工程学院___专业：材料成型及控制工程__姓名：__陈俊_____学号：200910340116_____指导教师：刘文广_________完成时间2012年12月10日—14日目录1．原始数据及资料1.1课程设计任务1.2完成的工作量2．对设计课题的分析2.1选择并分析原材料的工艺特性和成型性能2.2分型面位置的确定确定型腔数量和排列方式3．设计计算3.1浇注系统的设计3.2成型零件的设计4．模具结构设计4.1准备工作4.2创建模具模型4.3设置收缩率4.4设置分型面4.5分割体积块4.6产生凸模、凹模零件4.7设计浇道系统4.8设计完成后所产生的零件5．设计小结6．参考文献一：原始数据及资料图一：零件cad图⒈课程设计任务根据完成时间2012年12月10日—14日指导书提供的CAD图及相关参数，用UG6.0来进行其注塑模具成形部分的设计(型腔、型芯等)。⒉完成的工作量1、设计说明书一份，包括课程设计目的，本人的设计任务，设计步骤，结论，心得体会和建议；2、上交完成的零件模型和模具相关UG6.0文件(电子文档)。二：对设计课题的分析Ⅰ、选择并分析原材料的工艺特性和成型性能；①件的使用要求塑料制件主要是根据使用要求进行设计，由于塑件有特殊的机械性能，因此设计塑件时必须充分发挥其性能上的优点，补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件的形状尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑：（1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等；（2）塑料的成型工艺性，如流动性；（3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料）或快速受热固化（热固性塑料）；（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异；（5）模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度；（6）模具零件的形状及制造工艺。除此之外，还应考虑塑件设计原则：（7）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。（8）结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。（9）减小成型加工后的辅助加工。②塑件材料的选择与成型特性因为此零件要求有较高的强度，因此选择PP作为其原料。③材料性能：聚丙烯的成型加工性好，成型的方法很多，如注塑，吹塑，真空热成型，涂覆，旋转成型，熔接，电镀和发泡等，并可在金属表面喷涂。其中注塑成型的比例大，注塑温度在180~200之间，注塑压力在68.6~137.2Mpa。模具温度为40~60℃。预干燥温度在80℃左右。应避免PP长时间与金属壁接触。聚丙烯的二次加工性很好，其印刷性比聚乙烯好，照相凸版，胶版，平凸版等印刷方法均可使用，要获得良好的耐热，耐油，耐水等要求的印刷性能，须经电晕放电处理等再行印刷。PP的注塑模工艺条件：a)干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。b)熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。c)注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。d)Ⅱ、分型面位置的确定根据塑料结构形式，分型面选在如下图所示：图二：分型面位置图Ⅲ、确定型腔数量和排列方式1)型腔数量的确定该塑料精度要求不同,又是大批量生产,可以采用一模多腔的形式,考虑到模具制造费用,设备运转费用低一些初定一模八腔的模具形式.2）模具结构形式的确定分析可知,本模具采用一模八腔,双列直排,推件杆推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口,采用双分型面,结构形式采用派生模.三．设计计算Ⅰ.浇注系统的设计1.主流道设计1).主流道尺寸根据所选注射机,则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+(0.5—01)=2+1=3mm主流道球面半径为SR=喷嘴球面半径+(1—2)=12+2=14mm2).主流道衬套形式本设计虽是小型模具,但为了便于加工和缩短主流道长度,衬套和定位圈还是设计成分体式,主流道长度取40mm,约等于定模板的厚度,见图,衬套如图,材料采用T10A钢,热处理淬火后表面硬度为53HRC---57HRC.图三：主流道衬套3).主流道凝料体积Qi4dnZ502.4mm0.5cm2334).主流道