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分装流水线结构设计和作业研究

第一篇：分装流水线结构设计和作业研究分装流水线结构设计和作业研究案例介绍一家以生产通信整机设备为主要业务的企业。近年来，为了适应快速发展的市场需求，十分重视新产品的开发，生产迅猛发展，生产的程控交换机及配套设备销往全国各地，市场需求量不断加大。但是，目前该公司的生产车间只具备年产10万门左右的生产能力，而且由于生产技术落后，生产设备和工艺装备陈旧，再加上以经验管理为主的落后管理手段，严重影响了生产效率的提高。其中，装配过程的劳动量占整机劳动量的80%，装配环节是关系到该企业产量和生产效率能否提高的关键环节。因此，要想提高市场占有率，就必须对装配工艺进行技术改造，提高商品的有机构成，并采用新工艺和新技术来实现扩大再生产，提高生产专业化和自动化程度，提高产品质量和劳动生产率，以适应现代生产经营管理的要求。装配过程实施流水线作业后，生产效率可提高2～3倍，使装配过程由经验管理向科学管理迈进了一大步。案例目的1、掌握流水线生产的特征、优点、形式和组织生产条件。2、掌握流水线生产主要参数的计算方法和实际意义。3、体会实际组织流水线的流程和思路。案例问题1、分析流水线的优缺点及改善处理建议。2、结合案例背景，谈谈流水线的结构设计方案。3、结合案例，进行流水线作业的具体分析。4、结合案例，对该流水线的生产效益进行评价和分析。案例分析1、流水线的优缺点比较分析和改善处理（1）流水线生产的优点表现在：根据装配规程制定的流水线作业产量易于与计划一致；可以控制线体流动节奏，提高装配速度，缩短生产周期；各工序没有闲滞现象。在制品减少。货架和资产运转率提高；制造路线简单，生产工艺规程明确，易于管理；作业中搬运量的比例减少，生产效率提高；有利于保证产品质量；能充分发挥生产能力；能最大限度减少计数次数；能提高有关部门的管理水平。（2）流水线生产的缺点有：若某工序发生故障，将导致后面的所有工序停工；因工序间的工作量不平衡而产生较大的平衡损耗；若作业中不稳定因素多，则流水工艺编制困难；计划与实施方面缺乏弹性，作业编制水平愈高，增强设备和人能力的弹性就愈低。可以通过以下措施减少流水线生产带来的问题：定期检修线体；设置备员；设计线体时应考虑尽量减小作业者动作幅度范围，以减轻疲劳；工艺编制人员经常深入车间，及时调整和平衡工序间的工作量；在拟定生产纲领时，尽可能考虑长远发展规划，设备的潜能要适应生产发展的需要。2、流水作业是按产品加工工艺的先后顺序排列工作，使加工对象依照一定的速度和顺序连续不断地被加工，或由从事加工的作业人员按规定的加工顺序和加工速度，在固定的加工对象上连续加工的一种先进的生产组织形式。根据该公司产品和流水作业的特点，装配流水线总的方案设计。要实现生产过程流水作业，除产品品种少、数量多等前提条件外，生产场地、先进的工艺装备和得以组成流水线的线体是不可缺少的条件。因此，能否成功地设计线体结构，直接关系到流水作业的效率和作业者潜能的发挥，能否最大限度地降低疲劳度，是生产效率能否提高的关键部分。在分析了该公司实际生产状况的基础上，明确了所设计的流水线应具备以下工艺：①根据分盘装配的特性，在流程安排时采用区域工序流水设置，正面为元件，反面为焊点。因此需要一种专用夹具，该夹具能沿Z轴和X轴自由翻转，并可在水平30°和50°处停止。②线体必须具备插接和焊接功能（即适应于波峰焊接前的人工插接）。③运行方式具有连续和脉动功能。④运行和停止时间可调。⑤具备排污功能。⑥具有风冷设施。⑦具有工艺图纸贴板。⑧座椅能自由升降和360°旋转。⑨具有防尘罩板、照明设施、料斗和工具柜。⑩配设半自动送锡焊轮。lv采用链传动拖动工装小车，环形传动。总体设计时，根据流水作业的特点和流水线的工艺要求，在比较了几种设计方案之后，决定采用环形带夹具小车无装置工作台自动驱动流水线方案。该方案可解决常用的皮带输送流水线惯性移位、环形手推车配工作台流水线手臂易疲劳的缺点，不仅适于动作均衡的脉动作业，也适于动作不均衡的连续作业。且夹具小车即是工作台，避免了大幅度的手臂运动，大大减轻了手臂的疲劳程度。该方案具有明显的优势，克服了其他流水线方案的缺点。根据实际生产情况，该流水线线体设计参数要求如下：①线体总尺寸，长×宽×高为19m×1.3m×2m。②工位设置34个（根据生产纲领确定）。③工作台尺寸，长×宽×高为1m×0.65m×0.75m。④高度调节范围为±0.05m。⑤运行速度为1～15m/s。⑥节拍时间为0.01～30s。⑦传动方式为脉动、连续。根据工艺要求和设计参数的具体结构设计。该结构设计的主要特点为龙骨包边形式，即支架18、支架拉杆22、机头柜21和机尾柜2组成整个线体骨架；在支架上安装面板16、装饰板15和底板24形成流水线主体结构；由顶棚撑杆4拉杆10和顶棚6