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客运专线铁路桥梁箱梁高性能混凝土施工技术总结

第一篇：客运专线铁路桥梁箱梁高性能混凝土施工技术总结客运专线铁路桥梁箱梁高性能混凝土施工技术总结摘要:目前兴建的客运专线铁路中桥梁工程占据很大比重,而桥梁中大量使用了预制简支箱梁,由于现在对桥梁主体要求寿命达到100年,所有的主体结构混凝土均采用具有高强度、高耐久特性的高性能混凝土。关键词:混凝土;搅拌;浇筑混凝土的搅拌混凝土搅拌是指将各种组成材料拌制成质地均匀、颜色一致、具备一定流动性的混凝土拌和物。由于混凝土配合比是按照细骨料恰好填满粗骨料的间隙,而水泥浆又均匀地分布在粗细骨料表面原理设的,如混凝土制备的不均匀就不能获得密实的混凝土,影响混凝土的质量,所以搅拌是混凝土施工工艺过程中很重要的一道工序。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量,称量最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):胶凝材料(水泥、掺和料等)±1%;外加剂±1%;粗、细骨料±2%;拌合用水±1%。混凝土的运输混凝土运输过程中必须确保混凝土均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水。采用搅拌输送车运输至制梁台座附近然后就近采用混凝土输送泵结合布料机对预制梁进行布料浇筑。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m,除出口处采用软管外,输送管路其他部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固,且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中,混凝土拌和物应始终连续输送。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间前入泵,并在初凝前浇筑完毕。因各种原因导致停泵时间超过15min,应每隔4~5min开泵一次,使泵机进行正转和反转两个方向的运动,同时开动料斗搅拌器,防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min,应将管中混凝土清除,并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。混凝土的浇筑混凝土浇筑要保证混凝土的均匀性和密实性,要保证结构的整体性、尺寸准确和钢筋、预埋件的位置正确,拆模后混凝土表面要平整、光洁。预制梁混凝土浇筑采用整体一次性浇筑,为保证混凝土的浇筑质量,混凝土浇筑前应做好准备工作:制定浇筑工艺,明确结构分段分块的间隔浇筑顺序和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施:混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑,由一端向另一端循序渐进的施工方法;浇筑顺序为腹板与底板交接处→底板→腹板→顶板,浇筑时两侧对称同步进行。浇筑厚度不得大于40cm,分段长度6m~8m。根据箱梁截面特征确定必要的混凝土温度监控措施:分别在梁端和跨中的底板、腹板、顶板设置测温点,对梁体混凝土的各部温度进行监控。混凝土拌和物入模温度宜在5~30℃,模板温度宜在5~35℃;炎热气候条件下,应避免模板和新浇混凝土受阳光直射,尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天,也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土的内部温升。梁体灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。施工机械(具)及施工人员的足量配备、合理分配安排:为了有效的控制混凝土施工过程,消灭施工盲点,对混凝土施工机具及人员进行合理安排,确定机具人员数额及分配位置。1按照施工经验及浇筑梁的工作量对人员有以下安排:顶板:振捣人员12人、布料人员2人、指挥1人、抹面人员若干、其他辅助人员若干;底板:振捣人员6人,指挥1人、抹面人员若干、其他辅助人员若干。每人员配备相应的施工机具。两台布料机分别从梁的一端向另一端沿腹板方向布料。当混凝土浇筑到高于底板混凝土时,改用从内模顶的预留孔布料,振捣采用插入式振捣棒振捣。梁端两腹板混凝土浇筑时,采用同步对称浇筑腹板混凝土,防止两边混凝土面高低悬殊,造成内模偏移。腹板浇筑完成后,开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土也从一端向另一端连续一次浇筑完成。混凝土振捣混凝土拌和物浇筑以后,需经振实成型后才能赋予混凝土制品或结构一定的外形和内部结构。强度、抗冻性、抗渗性、耐久性等皆与密实成型的好坏有关。采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。振捣过程中,应避免重复振捣,防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用插入式振捣器振捣混凝土时,插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器的作用半径的1.5倍(40cm~60cm),且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物的水平位置时,应边振动边竖向缓慢提出振动棒,不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落,不出现气泡,表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平梁体顶面,待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒