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机床质量检验

第一篇：机床质量检验1.检验的概念对产品（含原材料、标准件、液压件、密封件、电器元件，半成品，装配成品等）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定技术要求进行比较，确定每项合格情况的活动，称为质量检验。2.检验的目的判断产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。3.检验的职能鉴别把关，报告，监督4.检验的依据图样、工艺、标准《金属切削机床——通用技术条件》《附则》GB9061-88《金属切削机床——机械加工件通用技术条件》ZBJ50008.1-88《金属切削机床——焊接件通用技术条件》ZBJ50008.2-88《金属切削机床——装配通用技术条件》ZBJ50008.3-88《金属切削机床——液压系统通用技术条件》ZBJ50016-89《金属切削机床精度检验通则》JB2670-82《机床电气设备通用技术条件》GB5226-855.检验的过程了解被检验对象的用途及被检验特性明确检验依据，熟悉计量工具正确选择计量工具制定检验计划实施检验活动参与实施对不合格品的控制质量信息反馈6.检验的方式检验方式是对不同的检验对象在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法。6.1.按生产流程划分6.1.1.进货检验：对进厂外购产品及外协件进行检验6.1.2.过程检验：为判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所进行的检验6.1.3.最终检验：产品制造、返修或调试完成后进行的检验6.2.按检验目的划分6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生产检验：对半成品、装配、产品等整个生产过程进行检验验收检验：需方为了得到质量合格品对产品进行的检验复查检验：对检验过的产品进行随机抽查检验仲裁检验：检验人员与工人发生争议时，由第三方进行检验6.3.按检验地点划分6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定检查巡回检查派出检查就地检查6.4.按检查人员划分6.4.1.自我检查：操作者自检6.4.2.互相检查：工序之间互检6.4.3.专职检查：专职检验员检查6.5.按检验数量划分6.5.1.全数检验：对一批零件的每一个检验6.5.2.抽样检验：一批零件中抽样检验6.5.3.免检6.6.按检验后果性质划分6.6.1.非破坏性检查6.6.2.破坏性检查7.检验的方法检验方法是检验时采用检验原理、检验程序、检验手段和检验条件的总体根据我公司的产品性质：我们用器具检验，主要是质量检验8.检验员的职责检验员代表国家、客户（用户）和本组织（公司）的利益依法对产品质量实施检验。检验人员要持证上岗。检验人员要严格按照标准、工艺文件图样和质量检验指导数对产品质量进行检验，并做出符合性判定。检验人员对自己的检验结果数据的准确性和记录的正确负责，对错检漏检和误判负责。由于上道工序未检或零部件质量不合格又无控制措施，而转入下道工序，而检验员有权按规定拒绝检验，并立即上报上级负责人。如员工对检验人员判定指出异议，则可对检验数据进行复检。对检验人员要求：诚信、科学、认真、公正，把好产品质量关。9.产品检验流程产品在检验过程中，若发生检验争议时，必须服从国家标准《GB9061-88-金属切削机床通用技术条件》规定执行10.零件加工检验按零件图纸技术条件、工艺文件、工序，严格进行检验，必须填写检验记录单及对主要零件质量（配件）返修、回用处理的记录单。将零件打上钢号及合格证后，方可入库。入库前需涂防锈油或进行其他保护措施。11.装配部装检验装配部装检验依据标准、图样、工艺文件进行检验，必须填写检验记录单，并存档。11.1.零件外观质量和装配场地检验：11.1.1.在部装之前对零件外观质量进行检查，要做到不合格的零件不投入装配，零件的加工表面要求无损伤、锈蚀、划痕。11.1.2.零件非加工表面的油漆膜划痕、破损，色泽要符合要求。11.1.3.零件表面不得碰伤、划伤，无油污，清理干净后才能装配。11.1.4.主要零件和关键零件必须要有合格证、质量标记或证明质量合格文件后才能装配。11.1.5.大件、主要件和关键件吊装时要按规定要求放置，防止变形、碰伤和划伤。11.1.6.大件、主要件和关键件要有质量检验记录单及处理意见单11.1.7.重要焊接件要有X光透视质量的记录单11.1.8.工作场地要清洁，要进行定制管理。11.2.装配过程检验：11.2.1.检验人员要按照检验依据，采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督检查员工装配工艺规程，检查有无错装漏装零件。装配完成后要对不件进行全面检查，做好记录备查。12.装配总装的检验把零件、部件，按工艺流程装配成最终产品的工艺过程，称为总装。12.1.检验内容：12.1.1.采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督员工是否遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。12.1.2.装配现场要干净整洁，通道畅通，