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来料检验及不合格控制程序

第一篇：来料检验及不合格控制程序版本：A修改码：0编号：来料检验及不合格控制程序1.0目的保证进料符合物料规格要求，使其满足客户要求，达到客户要求或超越客户的品质水准。2.0适用范围此程序应用于本公司所有物料来料检验(包括客供物料)3.0定义3.1IQC：来料质量控制。3.2AQL：接收质量限。4.0职责4.1IQC：负责对来料进行检验；填写检验报告并标识所检验物料之状态。4.2质量部职责4.2.1保证此程序完整,持续有效的实施；4.2.2审核各种来料检验报告并监督指导IQC工作；4.2.3将不合格品及《来料检查报告》提交相关部门评审处理。4.3技术部：向质量部提供检验物料的有关资料，如图纸、技术要求或样品，检验方法、标准。5.0运作程序5.1来料验收5.1.1供应商来料或退料时，先由仓库收料员对供应商来料或退料单据及实物、标签等进行初步验收，依《仓库管理控制程序》处理。5.1.2来料经仓库收料员对来料数量及规格包装进行确认，再将来料送货单交IQC进行对产品的质量检验。如紧急需要的物料，在单上注明“急料”，由IQC优先处理，同时将来料置于待检区。5.2来料检验5.2.1IQC收到供应商送货单后，根据送货单，到待检区抽样，检验范围包括产品（包装、外观、颜色、数量、功能）等进行检验。5.2.2IQC按相关检验标准对来料进行检验和试验；5.2.3一定要统一检验标准或样品参照，明确接收产品质量的要求。没有检验标准或样品参照，接收产品的质量文件要求不明确，应通知上级管理。5.2.4无论检验合格与否，IQC必须如实填写《来料检查报告》；不合格品超出允收范围外，要填写《不合格品评审报告》或《品质异常处理单》交相关部门审核；需测试的物料做好测试记录。5.2.5经检验和实验后合格物料，IQC在物料外包装标签上盖“合格章”。NG则在物料包装上贴上红色标签并将不良品标识清楚。5.2.6经检验和实验后不合格的物料，IQC贴上“品质待定标签”，同时IQC将不合格品样板与《来料检查报告》一起交IQC主管或业务确认审核、采购经理审批。5.2.7IQC根据最终审批“来料检查报告”结果，更改“品质待定标签（黄色）”，退货物料贴上“不合格标签（红色）”，选用物料贴上“挑选加工标签”，特采物料贴“AOD标签”。以便识别货品的状态，并把检查完的物料归还货仓。5.2.8工程部门用来制造样板或评估用的物料由工程部自行处理，可以不经IQC检查。其它所有未经IQC检验的物料，不可委外或交生产投入使用。5.3来料不合格处理5.3.1如物料批量检查不合格，IQC与品质主管共同做出处理意见，再将“来料检查报告”和坏品、交品管业务和采购评审。业务和采购依照不合格版本：A修改码：0编号：品状况核准，必要时，召集业务、采购、仓库、生产、工程等联合评审，会审后在IQC“来料检查报告”处理方式栏注明处理方式并签名。5.3.2IQC以终审处理方式对物料加以标识；IQC将“来料检查报告”分发给相关部门，并电邮或传真知会供应商改善，并要求供应商在收到异常联络的第二天回复结果，IQC跟进改善结果。5.3.3全检或挑选后的不合格品退供应商处理，出货前全检要填写“来料全检汇总表”，全检产品的人工由供应商负责承担。5.3.4采购与供应商协商退料事宜，如来料整批不合格判定退货时，可按下列期限办理，供应商在期限内未收回退料又未有提出延期申请时，仓库主管可将退料作报废处理，不再保存在仓库内。（1）本市内物料自通知之日起三日内由供应商自行取回；（2）国内物料自通知之日起五日内由供应商自行取回；5.3.5当供方所送物料连续出现品质异常，IQC应出具“供应商纠正和预防措施要求表”通知供方采取纠正措施，并在下批到料时追踪改善效果。有严重异常时品管可驻厂辅导，驻厂辅导无明显效果时可申请更换供应商。6.0相关记录《IQC每日来料检验汇总表》《来料检查报告》《纠正和预防措施处理单》第二篇：来料检验控制程序来料检验控制程序目的1.1确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3规定来料检验活动中各相关部门的职责。2范围2.1本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义3.1不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门4.1计划部4.2质量部4.3采购部4.4研发部4.5生产部5一般原则5.1除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3