生产计划控制程序精编.docx

生产计划控制程序

第一篇：生产计划控制程序《生产计划控制程序》1.目的规范生产计划的制订与实施，确保按客户要求交付产品。2.适用范围本程序适用于生产计划制订、分发与执行。3.定义3.1客户F/C：公司对客户未来订单的预估，虽未向公司发出正式订单，能为公司未来生产提供一定的依据。3.2客户订单：客户正式向公司发出的订购相应型号、数量产品的具体要求的书面的协议，一经确认不能轻易更改和取消。4.职责4.1营销部负责接收客户F/C及订单,组织订单评审及出货安排；4.2资材部部负责生产计划制作、发行及生产进度控制；4.3采购部负责按生产要求供应物料；4.4生产部负责按生产计划组织生产及进度控制；4.5仓储部负责按要求备料、发料以支持生产。5.流程图：6.作业程序5.1订单(F/C)评估5.1.1营销部负责接收客户订单及未来三个月F/C信息，并将其转发资材部进行评估。物控经理收到客户订单或F/C后，指定生产计划员（PC）确认产品型号、数量、走向、要求交期及客户签名是否准确完整。生产计划员（PC）全面了解人力、设备及工模具状况，评估产能负荷及物料能否满足交期的要求。如属新产品订单，评估时还需注意以下因素：a.与品技部确认研发进度，是否可满足客户要求。b.确认新产品所需设备、工模夹具可否在要求的时间内满足生产。5.1.2物控经理综合各方面因素，对客户订单或F/C作出判断，如能满足要求营销部与客户确认订单；如不能满足客户要求，则提出建议并反馈至营销部与客户沟通。5.1.3营销部根据客户确认后的订单制定公司内部订单并分发至资材部，资材部将其编号及重要内容记录于《订单资料管制表》中，以便随时与营销部核对订单生产情况。6.2生产大计划制作、发行6.2.1生产计划员（PC）汇总客户订单及客户F/C，于每月5日前完成包含当月在内的连续三个月之生产预估安排，即生产大计划制作。生产大计划制作应考虑如下因素：a.各月间总体订单生产量趋于平衡或稳定发展趋势。b.客户订单出货期的满足，c.各种设备能力、工、模、治具能力及物料配合满足程度。d.生产线的生产特性。6.2.2生产大计划完成后，经物控经理批准后提供如下部门：营销部：了解客户订单的安排状况。采购部：物料（采购周期较长之物料）配合准备工作。生产部：了解生产发展趋势，作出相应的生产配合及人力的预估工作；品技部：新产品研发进度配合；各种设备、工、模、治具的准备。6.3生产月计划制作、发行6.3.1生产计划员（PC）参考生产大计划的制作，于每月5日前完成未来三个月生产参考计划，生产参考计划应汇总客户订单生产总量并考虑影响生产因素。包括：a.汇总下月所有客户订单，计算客户订单生产总量；b.汇总客户对订单的出货要求（含各客户的优先顺序）；c.参照采购部物料尤其及特殊物料（如IC等）的供应状况；d.各种设备、模具、治具的产能，包括供应商各模具之产能；e.各生产单位的生产工作量的平衡性（含生产设备使用的平衡性）。6.3.2生产月参考计划确认发行流程：生产计划员（PC）→物控经理→总经理→资材部发行。批准后的计划提供给如下部门：a.营销部：客户出货要求与实际生产的进一步确认；b.采购部：通知供应商备料及安排生产和物料供应日期的确认；c.生产部：人力的确认与调配准备工作；d.品技部：新产品量产时间的配合与确认，设备、模具、治具、人力预算准备工作；6.3.3生产计划员（PC）依物料状况、产能负荷及各部门反馈信息，对月生产参考计划调整完善，于每月25日完成下下月生产计划（第二版）。正式月生产计划制作应考虑如下因素：a.确定投产日期：以订单要求交期逆推确定每一批货的完成期限，以各工序生产周期确定每一批货的投产日期；b.确定人力计划：依品技部提供之标准工时，结合生产部人才状况和订单生产量调整拉线娄数，即确定生产线规模。c.解模、治具、生产设备状况：对于大订单，同时最多可以开多少条拉，新产品模治具是否配备。d.订单安排的先后顺序：A→B→C→DA单：上月订单剩余部门，A单必须优先安排生产；B单：本月订单计划在上月生产而剩余的部分；C单：当月订单，同一型号之当月订单（C单）尽可能同时完成，下月订单同时开始生产；D单：下月订单，D单生产尽可能安排在每月25日以后，且考虑物料供应状况；e.同一型号尽可能安排同一生产线生产，以保持生产的连贯性，避免频繁上落模具及机种切换，更好地提升工作效率。f.同一订单一般不宜分散生产，尽可能安排同一时间段且一次性生产完毕。g.同一型号不同生产线生产时，必须考虑模具、工具、物料配合状况，并针对特殊型号进行特殊安排（不可随意更改生产线）h.如本月订单不足而下月订单过多时，尽可能安排在本月底生产；当计划出现产能不够时，生产计划员（PC）应策划解决办法，如安排加班、增加临时人员、外发等，如需外发平衡产能时，则依外发