生产过程控制程序精选.docx

生产过程控制程序

第一篇：生产过程控制程序生产过程控制程序编号：Q/××.Q2.09.021.目的本程序规定了过程控制的职责和方法，以保证过程处于受控状态，确保产品质量符合规定要求。2．范围适用于本公司生产过程的控制。3．职责3.1技术部负责编制生产流程图、控制计划、机械加工作业指导书、工装模具的设计及其明细表。3.2生产部负责：⑴、厂房、设施的清洁，维护生产现场的定置管理、安全及文明生产。⑵、偶发性事故的应急计划的制订与实施。⑶、设备的维护保养及工装模具的制造。⑷、过程的监视、维持和反应计划的实施。⑸、作业准备的验证。3.3品管部负责过程能力的检测与监控、进料、过程和最终的检验试验。3.4企管部负责组织操作员工的培训、考核和发证。4．流程图：（见附页：生产过程流程图）5．工作程序5.1生产的准备5.1.1生产部组织各车间每季度对设施、厂房进行全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部位。检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。5.1.2生产部组织各车间维修人员每月对电气线路、机械设备、设施全面检查，排除不安全隐患，检查和整理生产现场，使设备、工装、产品箱等定置摆放，井然有序。5.1.3生产部计划员根据销售计划和工厂生产能力、产品库存，按“生产计划控制程序”编制出“月份产品生产计划”等计划文件，分别交技术部、营销部、品管部，以便作好技术、采购、检测的各项准备工作。5.2技术准备5.2.1技术部根据生产计划，编制产品的工艺流程图、机械加工作业指导书，以及工装设计，将技术文件分发至相关部门。5.2.2产品的过程作业指导书应包含有以下内容：⑴、过程流程图中重要的作业名称和编号。⑵、零件名和零件编号。⑶、现生产产品的工程等级与日期。⑷、所需工具、量具和其它设备。生产过程控制程序编号：Q/××.Q2.09.02⑸、材料的标识和处理指导书。⑹、顾客和供方指定的特殊特性。⑺、统计过程控制要求。⑻、有关工程和制造标准。⑼、检验和试验指导书。⑽、反应计划。⑾、修订日期和批准。⑿、目检辅具。⒀、工具、工装更换周期和调整指导书。5.2.3作业指导书张挂于各工序过程操作者面前的文件夹板上，以供在不间断工作的前提下参照执行。5.3岗位培训企管部负责组织各工序岗位的员工进行技能培训，并进行考试或考核，合格后方可上岗操作。5.4设备的预防性维护保养生产部设备管理员按照生产“设备管理控制程序”组织维修人员和各车间员工作好如下工作。5.4.1对关键设备作好编号和标识。5.4.2编制月份关键设备维护、保养计划，报生产部主管审批后实施并作好记录。5.4.3组织维修人员作好设备故障的抢修尽力减少停机时间。5.4.4编制设备易损备件一览表，制订备件最低库存量，并编制“月份采购计划申请表”，报总经理审批后采购可自制，使设备备件随时可以更换。5.4.5生产部要求各操作员工每计划好设备的例行保养和每周的二级保养，并编制月份三级保养计划，报生产部主管审批后实施，努力实现设备完好率达95%。5.4.6编制“设备点检表”发至各设备操作者，每天点检一遍并作记录，使设备保持正常运行的良好状态。发现异常尽早排除其故障隐患。5.4.7生产部设备员将重要设备的操作规程、编印成册，并分别张贴于各岗位，随时供操作者学习和遵循。5.5作业准备的验证5.5.1各工序过程的操作者在正式加工产品前，必须检查所要加工产品的名称、数量、规格、程式、材料、尺寸公差级别等是否和转道卡、作业指导书相符合，所用设备、工装模具是否合格和性能正常，方可开始操作，凡有疑问均要报线长处理。5.5.2各工序的操作者严格按“机械加工作业指导书”和“设备操作规程”后，开始加工产品，首件必须自检并经专职检验员复检合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。5.5.3当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人生产过程控制程序编号：Q/××.Q2.09.02员分析处理。5.6过程监视5.6.1操作者在操作时，要按检验规范规定的频次，对加工件进行抽检，并交专职检验员复查，合格后方可证明过程特性稳定继续加工。5.6.2操作者应按设备操作规程的规定，正确操作，作好点检，并注意倾听设备运转声音是否正常，有无异常气味以及按一定的频次检查有关油压表，温度表、油位计等指有无异常变化紧固螺栓有无松动，工装零件有无损坏等。凡发现异常，应及时停机检查、报告或自己处理，以保持过程正常、稳定。5.6.3品管部质检员根据“机械加工作业指导书”及“控制计划”中指定的质量特性的控制方法，记录检验结果并作X-R图。5.7过程能力的维持和修改5.7.1生产过程