生产车间5S管理规范.docx

生产车间5S管理规范

第一篇：生产车间5S管理规范生产车间5S管理规范1.生产车间内环境整洁、通道畅通。车间地面平整，光线充足，车间内不得存放与生产无关的杂物，走道畅通无阻；属危险禁区应标识鲜明。2.各种宣传阵地鲜明、庄重、内容适时、清洁。3.作业场地整洁，做到“四无”：无积尘积水、无烟头纸屑、无油污痰迹、无蜘蛛网等杂物。4.各种余料、废料、切屑、废纱头等分类存放，及时清扫回收，做到工完场干净。5.工模夹具、材料、毛坯、半成品、产品等摆放合理、平稳可靠、不超高、不倾斜，做到整齐平稳。6.下班坚持“五不走”：设备不干净不走；工件堆放不整齐不走；工具不清点归位不走；原始记录不记好不走；地面不打扫清洁不走。7.车间内的环境卫生做到“四无”：无垃圾、无杂物、无臭水、无杂草。车间内不准停放自行车、摩托车等，个人交通工具应按指定地点集中存放，排列整齐。8.员工衣冠整齐清洁，不准穿背心、拖鞋进厂或下车间上岗。作风、语言、举止、待人要文明礼貌、讲究道德风尚。9.工作时间不准办私事，不准吃零食，不能大声喧哗，不串岗聊天，不看小说和书报。第二篇：生产车间5S管理生产车间5S管理目录□何为5S□5S的推行步骤□5S实施要点□5S与其他管理活动的关系□5S推行手册一何为5S5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯1.1整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查1.2整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。目的：●工作场所一目了然；●整整齐齐的工作环境；●消除找寻物品的时间；●消除过多的积压物品；注意点：这是提高效率的基础。实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫整顿的3定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量1.3清扫:◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准,作为规范1.4清洁：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：●维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：⑴、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视1.5素养：通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化5S教育