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电厂循环硫化床锅炉脱硫工艺安全原理介绍

第一篇：电厂循环硫化床锅炉脱硫工艺安全原理介绍电厂循环硫化床锅炉脱硫工艺安全原理介绍唐开永（注册安全工程师、一级安全评价师）1、流化床锅炉原理及影响脱硫效率的因素流化床锅炉所采用的脱硫剂一般为石灰石(CaCO3)。锅炉床料大约90%是反应后的石灰石，2%左右是燃料，未反应石灰石和灰也分别占3%左右。新的石灰石进入炉膛后，在正常温度下去被作用燃烧，并释放出二氧化碳。燃烧过程中，燃料使石灰石硫化，其中的二氧化硫被石灰石吸收，石灰石也就转变成石膏。在石灰石燃烧阶段，石灰石的物理性能下降，容易被挤压成粉末，并由炉膛引风带走。如果燃料中的硫含量为2.5%或更大,则在燃烧过程中将产生足够的二氧化硫以使石灰石容易受到硫化。这样就加强了石灰石的物理性能，减少了由于石灰石被挤压成粉末而被抽出炉膛带来的石灰石损失。如果含硫量太低，就会增加这种由于研压造成的石灰石损失。为了保持适当的床料量和脱硫率，就必须加大石灰石投入量，以补偿这种损失。反应后石灰石(即硫酸钙)和一些未反应的过量石灰石在炉膛中被不断磨碎，然后离开炉膛，并在下游的烟气净化设备中被捕捉下来。脱硫剂投入流化床内受热分解产生CaO，在氧气含量充裕的情况下，CaO与燃烧中产生的SO2反应生成CaSO4，反应方程式下：CaCO3=CaO+CO2①CaO+SO2+1/2O2=CaSO4②①式为煅烧过程，把石灰石煅烧成生石灰，是吸热反应；②式是硫酸盐化过程，把煤燃烧后产生的SO2通过与CaO、O2反应，而合成为CaSO4，通过此种方式达到脱硫的目的，这个反应为放热反应。流化床脱硫的效率受多方面的因素影响，但主要是以下几个方面：(1)锅炉床温的影响。硫酸盐化反应的速度随温度的变化而变化，对流化床床温在850-900℃范围内脱硫效果最佳。50-900℃，石灰石与二氧化硫的反应速度会随着温度的降低而降低，使二氧化硫未能与氧化钙反应就被带出炉膛，如果要达到脱硫效果，就只有增加石灰石的投入量。这样不但使成本增加，同时也加大了底灰系统的负荷。(2)钙硫比的影响。脱硫反应的钙硫摩尔比为1，但由于床内氧化钙和二氧化硫接触时间较短，二氧化硫的分压力低，而氧化钙颗粒表面反应生成的硫酸钙致密层又阻止二氧化硫与氧化钙进一步接触，所以氧化钙在脱硫反应中只有部分被利用。脱硫效率随钙硫比增加而增加，但增加得缓慢。对循环硫化床锅炉达到90%的脱硫效率所需钙硫比为1.5-2.0，鼓泡床需2.5-3甚至更高才能达到这样的脱硫效果。(3)石灰石粒径的影响。有关实验表明，石灰石粒径对脱硫效率有影响，颗粒较小(小于0.5mm)的石灰石脱硫效果好，表现在脱硫反应维持的时间长。这是因为小颗粒石灰石能提供更多的外表面与二氧化硫进行反应。小颗粒硫酸盐化后，剩下的未反应核较小，石灰石利用率较高。石灰石粒径较大，剩下的未反应核较大，石灰石利用率较低。但粒径过小又会使石灰石在床内停留时间缩短，脱硫效率下降。对特定的循环流化床燃烧装置，采用特定的石灰石，应选用一个最佳的石灰石粒径，这要视石灰石的孔隙特性和分离器特性而定。以达到一个最佳的脱硫效率。如果石灰石颗粒太大，超过了300mm，综合起来有如下危害：①石灰石耗量增加；②锅炉床温高于正常值；③降低炉膛传热，从而增大减温水水量，并提高了排烟温度；④锅炉效率降低；⑤底灰量超过设计值；⑥为了床温恢复到正常值，不得不增大布风板的风量；⑦由于燃烧空气的分级燃烧效应下降，并提高了排烟温度，使NOX生成量上升。⑧加剧设备磨损。而如果石灰石太小，其结果也将使石灰石耗量上升，这是由于石灰石颗粒不能按照要求的停留时间在高温循环回路中进行循环。另一个不利影响就是飞灰系统和飞灰输送系统超负荷运行，同时由于未反应的石灰石在湿式除灰系统与水混合后产生大量的热，使除灰工作遇到困难。(4)循环倍率的影响。脱硫剂在脱硫反应中只有部分被利用，对于循环流化床锅炉随着循环倍率的增加，石灰石在床内的停留时间加长，增加了反应时间，提高了石灰石的利用效率，从而提高了脱硫效率。(5)其他因素的影响。脱硫剂在脱硫反应，不同种类的石灰石分解后产生的氧化钙孔隙直径分布是不一样的，小孔能在单位吸收重量下提供较大的空隙面积，但其如口处容易被硫酸盐堵塞，影响石灰石的利用率；大孔可提供向吸收剂内部的便利通道，却相比小孔隙直径的氧化钙反应表面有所减少。另外，煤质对脱硫效果也有影响，不同的煤质中碱金属、氧化钙含量不同，固硫能力也不相同。(含硫量较高的煤，脱硫性也较好)。(6)某发电厂的石灰石系统运行中，出现了诸如石灰石缓冲仓因震打造成的缓冲仓法兰裂纹、输送空气管道堵塞等问题。这两样问题的出现对石灰石系统正常运行造成了一定的威胁，必须加以及时解决。后来，经过某发电厂技术人员的集体努力，通过加装法兰处橡皮膨胀节；输石空压机及干燥系