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质量异常处理管理办法

第一篇：质量异常处理管理办法质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。2职责2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。2.2质控部2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。3引用标准（无）4名词解释4.1A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。4.2B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。4.3C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。4.4批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤（无）6管理程序6.1质量异常的调查反馈流程在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。6.2质量异常的考核分类根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见6.2.1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见6.2.2）。根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。6.2.1一般工作失误导致的质量异常6.2.1.1Ⅰ类质量异常1)明知设备不合格仍强行生产的；2)当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；3)新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；4)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；5)对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；6)对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；7)对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；8)对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；9)物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部；10)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；11)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；12)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；13)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；14)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；15)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；16)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；17)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；18)其它严重违规操作而导致的质量事故。6.2.1.2Ⅱ类质量异常1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误；2)发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；4)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识）；5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故；6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的；7)物料配送过