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首检与工序确认制度的规定

第一篇：首检与工序确认制度的规定首检与工序确认制度的规定（试行）编号：A/O页次：1/21、适用范围：适用于公司锻造生产线的小批量、批量生产过程的监视与测量。2、目的：通过对产品的首检及工序确认，对生产的全过程进行有效的监视与测量，从而确保生产的每个过程符合产品图纸、工艺文件与技术文件的要求，防止批量不良的发生。3、名词解释：3.1首检-对每个班次刚开始时或过程发生改变（人、机、料、法、环等）后生产的第一件或前几件“合格”产品进行的确认检验。3.2工序检验-是指为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序生产的产品及影响产品质量主要工序要素所进行的检验。3.3工序确认---每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初生产好的在制品进行确认，确保无品质异常。4、职责：班组长、检验员负责产品的首检，并填写《首检工序确认单》及相关的记录。5、首检5.1根据公司锻造特性执行此规定的工序暂定为：下料、模锻、热处理、冷正。首检采用三检制：操作工人自检、班组长复检、检验员实行专检.操作工人自检合格后交与车间班组长复检，复验合格后在《首检工序确认单》上做好检测记录，并交给检验员检测，检测合格后及时通知生产线生产，并将首检合格件做好标识，并保存在相应的位置，直到下个首件产生或生产任务完成。5.2为了快速完成首检，保证生产有序进行，工人首检（自检）内容主要包括：错移、缺料、碰压伤痕；班组长首检内容主要包括：①厚度；②错移；③表面质量（切边质量）；④材料；⑤标识（包括碰伤、压伤）；检验员首检除以上内容外，还要进行抛丸、探伤检查及全尺寸检查，首检必须在1小时内完成。5.3完成生产线现场首检后，检验人员应将前5-10件产品抛丸、探伤进行表面折叠与裂纹及全尺寸的检查，确认合格后，检验人员在《首检工序确认单》上签字确认，并将《首检工序确认单》交给生产线班组长。5.4在首检确认检查中如发现异常情况，如折叠、其余尺寸不合格时，则通知生产线班组长暂停生产，班组长接到通知后进行原因分析并整改，整改后生产的零件再按5.1-5.3执行。5.5在首检确认之前的零件，生产线必须标识、隔离，并与检验人员确认零件状态和措施（返工、返修、报废）并督促实施。6、工序确认6.1产品在正常生产过程中，检验人员还要按有关规定进行工序检验与确认，若抽检过程中没有发现质量异常，则在《首检工序确认单》上确认签字。编号：A/O页次：2/26.2若在生产过程中发现品质有异常情况，则向班组长反映，严重时填写《不合格品处理单》，通知车间主任。6.3车间主任接到《不合格品处理单》后，与班组长、检验员、车间主任、技术人员进行原因分析，采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产，则应向主管部长、副总汇报，以便安排其它产品的生产。6.4纠正、预防措施有效性确认：凡采取纠正预防措施的，检验员对其实施的有效性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到符合要求为止。7、考核7.1生产线班组长每天将首检及工序确认单交车间主任审核后统一交生产部整理归档，并作为月终质量奖及绩效考核的依据之一。7.2若无《首检工序确认单》或检验人员没有确认签字，生产线仍然盲目生产而所生产的零件出现批量的质量问题则损失由生产线承担，并对班组长、车间主任按公司相关规定给以处理，由质量保证部提出并核实后报批执行。7.3若检验人员对《首检工序确认单》进行了确认签字，而零件出现了批量的质量问题，检验员承担80%责任与生产线班组长承担20%责任并根据公司相关规定给以处理，由生产部提出并核实后报批执行。7.4如果零件在下过程需要修理并且一次修理量占了该批量的40%，则生产线的当月本班组质量奖扣除10%；若超过50%，则扣除20%；若超过60%；则扣除30%；若生产线生产当月的所有零件修理的量在5%以下，则按当月质量奖的10%给予奖励。以此类推，由下过程车间负责统计报质量保证部核实后，经批准后执行。7.5若有特殊情况急于生产,而质量问题在后续过程（包括机加工过程）可以修复(如模具裂纹)或不影响时，经过相关部门负责人批准后可以继续生产;如果质量问题在后续过程不能修复的或影响到机加工过程的质量问题必须经主管部门审核及主管副总批准后才可以生产。7.6生产工序严格按技术部制定的工艺路线进行，若车间对工艺改善后，既提高了质量的稳定性又提高了产能，报技术部验证后，技术部门更新工艺，车间或个人可以申请奖励，批准后奖励100-300元；若车间更改工艺没有通知技术部门验证，而造成严重质量隐患的，一经发现将给予严厉处置，并罚款100-500元。7.7对上述执行情况每月由副总组织其他人员进行抽查并将执行情况汇报报告常务副总或总经理。编制/日期：审核/日期：批准/日期：第二篇：产品首检及工序确认控制程序产品首检及工序