PFMEA(潜在失效模式及后果分析)课件.ppt

潜在失效模式及后果分析FMEA50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。

60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）

1974年用于美国海军。（1629号军标）

1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，
这个标准被我国等同采用为GB7826-87：
《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》二、FMEA基本概念
2.1失效（Failure）
——实体失去了完成其功能的能力

实体？

失效=不合格吗？

潜在？2.2失效模式（FailureMode）
——失效的表现形式

系统、子系统、零件未达到设计意图的形式
过程不满足过程要求的形式
典型的失效模式：2.3失效后果（FailureEffect）
——失效给顾客带来的影响2.4失效的起因/机理

——引起失效的原因：物理的/化学的
——空气弹簧托断裂的机理：晶体开裂、热处理脆性
……失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系谁是顾客？2.6FMEA定义

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis
潜在失效模式及后果分析

是一种系统化的可靠性定性分析方法。
通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。

目前被普遍简称为FMEA
常被读作[feime]或各字母单独发音为F、M、E、A。FMEA定义风险来自?2.7FMEA的类型

SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估，
通过系统、子系统、分系统不同层次展开，
自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。

DFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品
及每一零部件的设计缺陷。

PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除
制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。三、FMEA策划3.1为什么要做FMEA?

1）预测：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响
2）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化
3）防错：避免同类错误的发生
4）客户要求：部分客户要求供应商有FMEA，并不断更新
5）审核要求：为通过QS9000,VDA6.1等标准必须有FMEA
首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本
提高产品功能保证和可靠性
缩短开发周期
改善内部信息交流
将责任和风险管理联系起来。不同阶段的质量损失3.2何时需要做FMEA？

1.关注焦点

①新/更改环境、新/更改使用条件——SFMEA

②新/更改过程——PFMEA

③新/更改设计、新/更改技术——DFMEA

2.事前行为

及时性是成功实施FMEA的最重要因之一。在产品
正式定型之前和过程正式实施之前，FMEA作为设
计与工艺评审的有效工具，有助于预防缺陷，减少
损失。3.3谁来做FMEA？团队：
FMEA是系统化的专业活动
多功能小组会议是FMEA的主要活动形式
多功能小组通常有相关专业人员组成，有时包括相关
的工人代表，甚至可包括客户或供应商顾客要求
法律法规
相关标准
设计意图
同类产品的经验/教训
供应商提供的资料
……3.5如何做FMEA？

失效模式后果原因
现行控制/预防措施

失效后果严重度：S
失效发生的频度：O
探测度：D

风险度：RPN=S*O*D四、FMEA的过程
——FMEA如何通过PFMEA来实现持续改进如何进行过程PFMEA(1)如何进行过程PFMEA(2)如何进行过程PFMEA(3)如何进行过程PFMEA(4)如何进行过程PFMEA(5)如何进行过程PFMEA(6)过程失效的潜在影响严重度(S)严重度(S)的评级失效的潜在原因/机理及其频度(O)发生频率(O)的评级PFMEA过程控制的类型可探测度（D）可探测度D的评级风险优先级数(RPN)PFMEA的改进(1)PFMEA的改进(2)PFMEA的改进(3)PFMEA的改进(4)4.1.1FMEA文件编号及页码
4.1.2系统、子系统、部件的名称及称号
4.1.3设计责任
4.1.4编制人
姓名、电话、EMAIL、职称（或职位）
4.1.5产品型号/车辆类型
4.1.6关键日期（预定FMEA的完成日期）
4.1.7FMEA日期
原始日期、最新修订日期
4.1.8核心小组成员4.2.1潜在失效模式
——可能发生但不一定发生的失效
——专业化规范化的语言描述
——每种失效模式尽可能单列出来
4.2.2潜在失效后果
——失效模式可能对系统功能的影响
——根据顾客可能的发现和经历来评价
——需要集体的智慧
4.2.3严重度（S）
——对失效后果的严重程度的评价
——只能通过修改设计来降低4.2.4级别
——产品质量特性分为一般质量特性和关键质量特性
——对关