加工课见习报告.doc

PAGE\*MERGEFORMAT4加工课见习报告我于2012年3月1日至3月18日在加工课进行见习，完成了加工中心和钻床两个工序的见习，对数控车和修毛刺也有了一些基本的了解。学习加工工艺的基本要求是学会识图，其中包括产品基本尺寸，公差要求，形位公差的理解；另外需要掌握对加工工艺图纸的理解，其中主要包括基准的确定，工件装夹方式，各序尺寸及公差要求，测量基准的位置，加工刀具的选择，转速及进刀量的确定，以及不同工艺规程对加工效率，精度的影响。刀具选择首先要根据要加工的毛坯的材质来选择刀具材质种类，加工刀具的材质主要有工具钢，硬质合金，陶瓷和超硬材料。工具钢类主要分为碳素工具钢，合金工具钢和高速钢，其中碳素工具钢和合金工具钢类刀具的硬度相对较低，在HRC60-65之间，耐热度在200-400℃，切削速度较低。高速钢是在加入较多钨、钒等耐热元素制成的刀具材料，耐热度达到600-700℃，切削速率能比工具钢类提高二到三倍。但对于高硬度和高切削能的不锈钢和硬度较高的合金类高速钢类刀具仍不能满足要求。此时一般可选用表面镀有氮化钛等硬质合金的刀具或直接选用硬质合金刀具。硬质合金刀具硬度在HRC90以上，耐热性和切削速度都大大高于高速钢类，但该类刀具很脆且成本较高。加工中心主要进行孔加工和面加工。孔加工主要分为打定位，钻孔，扩孔，绞孔，攻丝几种过程；面加工主要分为铣平面和铣侧面。由于加工中心一次装夹可进行多道加工，减少了装夹次数从而减小了形位公差，也提高了加工效率。另外加工中心可进行三轴或四轴加工方式，所以能对较复杂结构进行加工，并且能保证较高的尺寸精度。在进行加工前要对毛坯进行正确的装夹，固定毛坯的位置确保其不会在加工过程中因受力产生晃动。根据加工工艺规程选择合适的刀具装好，利用寻边器找准程序中的相对坐标系原点。要想实现加工中心的自动加工的一个前提条件就是编辑好加工程序，第一是要掌握指令代码的意思，第二就是如何用指令代码完整准确地表达出工艺规程的意思，这其中也包括如何在保证加工质量的同时提高加工效率。由于加工中心刀具运动是完全按照指令进行运动的，在没有实体干涉检测的情况下可能会造成撞刀的危险，所以编程时也要关注好安全距离的控制。孔加工过程中为保证加工精度，对于未铸定位孔的要使用中心钻打好定位孔以引导麻花钻进行钻孔。因为麻花钻有横刃，横刃前角为较大的负值，切屑变形量大，造成较大的轴向力，造成钻头工作时振动很大，容易产生误差。扩孔使用扩孔钻，由于扩孔钻没有横刃，刀体刚性和强度都较好，稳定性较好，加工精度也高于钻孔。绞孔一般用于半精加工和精加工，一般绞孔的加工余量较小。由于铰刀有较多的齿数和较长的修光刃，所以加工精度较高。攻丝即为用丝锥进行螺纹孔的加工。攻丝前需要先打好基孔，由于我司现用丝锥大多为挤压型丝锥，基孔直径要略大于螺纹小径以便于排屑。斜向的孔结构加工时需要借助角度仪以实现四轴加工。平面加工主要分为水平面和侧面的铣削加工，水平面可用立铣刀和端铣刀进行加工，侧面的铣削可用立铣刀进行加工，键槽加工时也有专用的键槽铣刀。加工过程中要及时打开切削液指向切削部位，切削液主要起到冷却，润滑，防锈的功能。钻床主要进行孔加工（各类盲孔，通孔，螺纹孔等）及倒角，由于采用工人手持或台钳夹住的方法故加工精度相对较低。其加工原理与加工中心的孔加工原理基本相同，只是精度要求较低。数控车床主要进行车削加工。车削加工是工件随主轴做回转运动，刀具做轴向和径向进给的一种加工方法。内外圆柱面，端面，螺纹，锥面，球面或椭圆柱面都可以通过车削加工生成。车削加工工艺规程主要包括装夹方式的确定，加工次序的确定，车刀的选择，以及背吃刀量，进给量和切削速度的确定。粗车时一般尺寸和表面精度要求相对较低，所以车削速度比精车要快一些。精车时一般要求较小的背吃刀量和进给量以满足尺寸精度和表面精度的要求。车削加工首先要根据要进行车削的位置结构来选择合适的车刀，例如外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀及螺纹车刀等等。另外工件材质不同对车刀的性能要求也不同，如低碳钢较软，切削能也较低，可选用高速钢车刀，选用镀有硬质合金的刀具也可以提高切削速度；对于硬度较高的合金钢或镍基合金类则都需要用优质硬质合金刀具。工件材料的不同也会影响到我们对刀具形状的选择，例如在车削碳素钢、合金结构钢和工具钢这类塑性不大的材质时可选用带有直线形或直线圆弧形断屑槽的车刀，而对于纯铜或塑性较好的不锈钢类材质可选用全圆弧断屑槽的车刀;又如高锰由于含有大量的锰元素，造成其组织的层错能较低，极易在塑性变形时形成位错造成加工硬化，在制定加工工艺时进给量和切削深度不宜太小，以免刀刃在硬化层上切削造成崩刀，而且高锰钢散热性能差，要格外注意散热。所以了解材料性能对制定完善的加工工艺也是很有必要的。修毛刺主要是修除加工过程中在边角处