6SIGMA--DMAIC方法.ppt

六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论改进路线图(DMAIC)六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论六西格玛管理法导论SixSigma的焦点客户的反映导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程流程图
这些是确定去收集数据的Xs.供应商发货时间占总交货时间变量的61%.TAT(内部处理流程)占23%.应先从那里入手?
E.g.93855/153993=0.61or61%.基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs.注意此时我们自己的时间安排变量占到了供应商发货时间的误差的53%.如果我们能将此类误差降至0.将会降低整个客户发货误差的0.53*0.61=.32or32%.同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象.不同备件占了29%,不同计划员占了36%,季度末占了28%,总共占计划时间变量的93%.步骤2占66%TAT变量.DOE(实验设计法)机器速度,加入材料,使用材料是主要影响因素.机器速度是最主要因素.*加入材料与使用材料有交互影响.现在Z值为1.5.与2仍然有差距.PPM从446887减至61271,减少86%.经过对步骤2的进一步分析,Z值提高到了1.97ImR图显示有些点在控制线外,对这些点的原因要单独分析.通过系统和组织的修正，使改进制度化六西格玛管理法导论六西格玛设计市场调查不充分
产品设计/生产问题
缺乏有效的市场开拓
高于预期的成本
资源投入何时采用六西格玛设计方法？与DMAIC的关系计划SixSigma设计定义测量测量–概论回顾:
关卡3
分析阶段分析–概论回顾:
关卡4
设计阶段设计–概论实施生产过程

制定全规模的过程
启动并进行测试
对性能进行评估验证–概论