【QC成果】控制钢构件焊接收缩量讲解材料.ppt

控制钢梁焊接收缩量一、工程概况1.1小组基本情况（见表一）1.2小组成员情况（见表二）2、可行性分析五、攻关目标
从我厂之前所建的正明工业园电缆厂工程的情况看，焊接收缩影响构件几何尺寸，造成安装速度慢的主要因素由于正明工业园整组钢梁拼接数较少，由5根钢梁组成，整组钢梁的焊接收缩总和对厂房钢柱的垂直度的偏差在规范范围内。铜峰工程和正明工业园工程所用的钢板材质基本一致，但铜峰工程整组钢梁由16根钢梁组成，按以往做法，取上表的焊接收缩平均值2㎜，16根钢梁×2=32㎜，已经超出国家规范要求。会对以后工程竣工造成极坏的影响。，下表为正明工业园电缆厂钢梁焊接收缩变形的数据：
正明工业园钢梁焊接收缩变形实测数据六、原因分析
针对构件焊接变形的主要原因，我们QC小组成员通过认真的现场调查研究集体讨论，分析造成焊接拼装后钢构件长度缩短原因如下：要因分析根据集体分析和检查测定，我们最终找出了导致钢构件焊接收缩的要因3项：

1、未按工艺要求施工

2、组装工艺不合理

3、焊接工艺不合理序号八、对策实施
1、选择技术较好的电焊工，技术人员加强岗前对作业人员技术和工艺交底工作，将制定的奖罚措施传达到每名职工。
检查：技术交底、奖罚措施
2、组装上的控制
（1）、下料控制
为了保证构件制作完成的尺寸，技术人员在交底中明确坡口角度和深度，考虑在构件原有的下料尺寸上预留焊接收缩余量，在制作阶段铆工也必须考虑预留焊接收缩余量。焊接余量根据焊件特点和设计要求，以及国家推荐的经验，四条纵向焊缝每米预留0.6㎜，有加劲肋板的每米预留0.3㎜。再根据我厂实际制作情况，一榀梁的连接点越多，每榀梁的焊接预留收缩余量就越大，每一段梁的焊接预留收缩余量3～4㎜。切割加工余量根据切割板的厚度和所选的切割设备，板厚小于10㎜的，预留2～2.5㎜，板厚10～20㎜的，预留3㎜。
检查：生产工人下料后自检，质检员跟班检查（2）、装配上进行控制
按构件加工图的要求，事前制作一个刚性装配定位工装平台，用来控制构件在空间的轴线、标高和位置偏差。这样当零件按装配顺序依次吊入工装平台核准点固后，其焊缝在结构中的位置就准确定位了。技术人员再装配工艺文件中制定出构件合理装配顺序，根据以往边装配边焊接后焊接变形较大，采用先装配后焊接的方法，组织装配。
检查：质检员跟班检查装配顺序。
3、焊接上进行控制
（1）焊接方法：
施焊时，除短距离的焊缝和因受构件条件限制只能采用手工电弧焊接外，其余的均采用焊接变形小的CO2气体保护焊焊接。
（二）电源电压上的控制：
焊接使用的电源线路，均设置变压器或稳压器装置，确保施焊电源网路电压波动值控制在稳定的范围内。根据以往经验，波动值控制在±5%之间
（三）CO2气体保护焊的控制：
对于手工CO2气体保护焊，为此我们选择工作经验三年以上的专业焊接工人先进行施工前交底，熟悉工艺要求后按工艺文件重新设计的焊接顺序施焊，具体采用同一位置，同一人施焊。关于手工CO2气体保护焊焊接参数见下表：
检查：生产工人自检，由质检员跟踪检查，并记录数据。
九、效果检查
我们QC小组针对分析的原因制定了对策并加以实施，从探索、实施、验证、对比四个阶段证明了焊接收缩变形得到了有效的控制，从而有效的提升了构件的制作速度和安装质量。（1）构件制作的效果
实施对策后，现场抽查铜峰工程前期制作的100根构件。焊接收缩产生的构件几何尺寸变形缺陷从以前的40%下降到5%。采用预留焊接收缩余量和切割加工余量后，从抽检的情况可以得知钢构件的焊接收缩率明显降低。（1）现场预拼装的效果
我们又对实施对策后的铜峰工程3线、7线、10线制作好的3组钢梁的预拼装后的钢梁焊接收缩效果进行统计，结果如下：
节点3-8以下照片为安装结束的铜峰主体工程1～10线部分主体钢结构：

十、巩固措施
QC小组活动的实践证明，通过加强对职工的培训，编制合理的技术交底和工艺文件，施工中加强自检和专检，控制焊接收缩变形是可行的。由于控制好了钢梁的收缩问题，铜峰工程安装一直很顺利，并提前两天完成钢结构主体安装任务，争取到业主的施工进度奖，也获得业主的一致好评，并顺利地承接了铜峰二期工程，为我厂的发展壮大，写下了浓墨重彩的一笔。汇编成公司的作业指导书，并作为以后施工技术交底最好的素材，加入到投标的技术标中去，采用此QC成果，增加我公司中标揽活的砝码！

十一、体会和下步打算

本次QC小组活动充分调动了大家的积极性，群策群力，圆满完成了活动目标，并增进了大家相互间的协作精神，增强了项目凝聚力，使大家学会了分析问题、解决问题的科学方法，为今后更好的工作提供了保障。
本小组将一如既往的开展QC活动，解决生产实践中的难点、薄弱点，并在活动中不断提高自己，继续关注和跟踪钢结构制作和安装施工中出现的各类问题，为公司工程质量再上新台阶而努力！
正